Quels sont les 5 grands principes du Lean Thinking appliqués à l'industrie ?

Rendre les processus plus efficaces en identifiant et en éliminant les gaspillages, en connaissant les attentes des clients et en s'organisant pour y répondre. Tels sont les principaux objectifs qui définissent le Lean Thinking, une « façon de penser » basée sur l'approche Lean et promue par les auteurs d'un ouvrage devenu une référence dans le domaine du management industriel. Comment la pensée Lean s'applique-t-elle à l'industrie et quelles en sont les clés ?

Reprenons ses 5 grands principes, énoncés dans le livre, co-écrit par James P. Womack et Daniel T. Jones (Lean Thinking :Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation – Lean System :Thinking the Business Right).

Identifier précisément le besoin du client

La première étape du Lean Thinking est de se mettre à la place du client pour identifier son besoin, savoir ce qu'il attend vraiment comme produit ou service. Ses attentes sont précises et il n'est prêt à payer que le prix du bien ou du service dont il a besoin. Il n'est pas particulièrement disposé à payer plus pour les coûts liés aux déchets et autres problèmes de production, ni pour un service supplémentaire qu'il n'a pas demandé. Le client n'aura aucun problème à contacter un autre fournisseur s'il estime que le produit proposé ne correspond pas à ses attentes. En d'autres termes, il s'agit de définir la valeur ou l'utilité du produit au sens du client.

Répondre en optimisant le processus

Pour répondre aux attentes des clients, un processus efficace et fluide est nécessaire. Cela implique de définir toutes les étapes de la production et d'identifier les opérations à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée. Dans la logique du Lean Thinking, ces derniers constituent un gaspillage et une perte de revenus. Ces tâches sans valeur ajoutée devraient donc être éliminées. Les temps d'arrêt, les défaillances logistiques (transport, déplacement des employés, etc.), les défauts ou encore la surproduction sont autant d'obstacles à l'efficacité du processus. L'identification de la chaîne de valeur permet de les mettre en évidence afin de trouver des solutions adaptées, comme par exemple la numérisation des documents pour réduire le papier médias et évoluer ainsi vers un environnement de travail dématérialisé, moins contraignant en termes de stockage physique et de mise à jour de la documentation.

Améliorer les flux

Le Lean Thinking repose également sur l'optimisation des flux. L'objectif est d'améliorer le déroulement de ces opérations en remédiant à tout ce qui pourrait interrompre ou gêner le déroulement des opérations à valeur ajoutée.

Dans l'industrie, cela concerne aussi bien les flux de production que les flux logistiques et administratifs.

Indexer et orienter sa production selon la demande du client

Plutôt que de chercher à « pousser » le flux et la demande – ce qui est de moins en moins possible dans un contexte de plus en plus concurrentiel – le Lean Thinking part du constat que c'est désormais le client qui pilote le flux, et donc la production. En d'autres termes, il ne faut produire que lorsque le client l'a demandé et strictement selon la nature de ses attentes. Cette caractéristique implique une gestion et une utilisation optimales des ressources.

Tendre vers le zéro défaut

Enfin, le cinquième et dernier principe du Lean Thinking est d'exploiter toutes les opportunités d'amélioration qui se présentent au fur et à mesure de l'application des processus. L'amélioration continue nécessite l'élimination du gaspillage grâce à diverses méthodes, notamment Kaizen et 5S. La pensée Lean encourage les industriels à pousser leurs organisations vers la perfection.

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