Comment atteindre le zéro défaut ?

Atteindre le zéro défaut est-il un objectif réaliste ? C'est la question que tous les spécialistes du secteur se posent depuis des décennies. Puisqu'il n'existe pas de système parfait et que toute organisation comprend le facteur humain (qui n'est pas infaillible par définition), on peut supposer qu'il est plus pragmatique de chercher à atteindre l'absence d'échec que d'espérer avoir une production totalement exempte d'échec.

Pourquoi la qualité est-elle si importante ?

Erreurs et dysfonctionnements dans les processus font peur aux industriels et aux managers car ils les empêchent d'atteindre le zéro défaut. Tout est donc mis en œuvre pour essayer de maximiser le niveau de qualité de la production. Sans cela, aucune entreprise ne peut espérer suivre le rythme de ses concurrents dans un contexte de concurrence mondiale intense. L'excellence n'est pas une option ; c'est aujourd'hui une nécessité vitale. Les défauts pénalisent l'entreprise de plusieurs façons.

Ils ont des répercussions négatives sur les coûts de production, génèrent un gaspillage monstrueux en termes de ressources, de temps et d'énergie, produisent des déchets et nuisent considérablement à l'image de la marque.

Pour prévenir ces phénomènes et se rapprocher le plus possible du zéro défaut, les organisations adoptent une démarche qualité basée sur les audits et l'amélioration continue.

Zéro défaut :faites-le bien du premier coup

Il existe une unité pour mesurer la non-qualité en production :le ppm. C'est le nombre de défauts enregistrés par million de pièces produites par an. Aussi connu sous le nom de DPMO (défauts par des millions d'opportunités), il est utilisé dans les industries automobile et aérospatiale. C'est l'un des indicateurs de référence de la qualité.

L'objectif est donc de réduire ce ppm ou DPMO à sa plus simple expression, ce qui s'inscrit pleinement dans la recherche du zéro défaut. En d'autres termes, le modèle idéal est celui qui permet de bien paraître du premier coup afin de limiter les retours, rebuts et altérations. En réalité, les niveaux de tolérance aux taux de défaillance varient fortement selon les constructeurs et les spécificités de leurs activités. On trouve des seuils de 5 à 10 ppm ainsi que d'autres à 50 ppm.

Remédier à ces défauts grâce à un meilleur contrôle des processus de fabrication assure une utilisation optimale des ressources tout en améliorant la satisfaction client.

Numérisation pour réduire les défauts à leur plus simple expression

La digitalisation des outils de production et de suivi est l'une des avancées majeures proposées aujourd'hui pour réduire les pannes et gagner en qualité. Les solutions numériques pour l'industrie offrent, entre autres, la possibilité de détecter le défaut plus tôt, d'identifier son origine et de réagir plus rapidement. Vouloir atteindre le zéro défaut, c'est aussi être réactif et disposer des outils adaptés pour effectuer les réajustements nécessaires dans le cycle de fabrication.

La digitalisation pousse également dans le sens du zéro défaut en intervenant sur d'autres aspects comme la formation, la dématérialisation des instructions de travail et le développement des moyens et procédures de maintenance.

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