Atteindre le zéro défaut dans le logiciel automobile : stratégies éprouvées

Réduire le risque de défauts automobiles est l'un des problèmes les plus critiques auxquels font face les fabricants aujourd'hui — pour protéger le bien-être des consommateurs, ainsi que leurs propres réputations et santé financière. Les grandes entreprises automobiles intensifient leurs efforts vers l'objectif « zéro défaut », un objectif extraordinairement ambitieux compte tenu de la diversité et de la complexité d'ingénierie en croissance rapide des gammes de produits d'aujourd'hui.

Considérez le degré extrême auquel le matériel, le logiciel, les systèmes et sous-systèmes contenus dans un véhicule autonome doivent travailler ensemble, sans couture, pour répliquer les actions d'un conducteur humain. La plupart des nouveaux modèles sur la route aujourd'hui ont des fonctionnalités de conduite autonome pour accélérer, freiner ou diriger de manière autonome — comme le régulateur de vitesse adaptatif, le centrage de voie ou la direction mains libres. Imaginez comment cette complexité grandit quand vous considérez la famille de produits automobiles entière, et la variation qui existe à travers les produits dans cette famille de produits, qui est astronomique en échelle.

Considérant ces défis de complexité montants, l'approche traditionnelle centrée sur le produit pour concevoir, produire, maintenir et faire évoluer une gamme de produits automobiles devient intenable.

Sous cette approche traditionnelle, chaque véhicule est traité comme un produit individuel avec des ingénieurs travaillant sur un modèle de voiture spécifique. En prenant le logiciel comme exemple, une pratique courante est que le code source soit dupliqué et partagé à travers les produits dans un scénario « clone and own » (cloner et posséder).

Copier et réutiliser des actifs d'ingénierie, comme le code source ou d'autres artefacts, mène à de vastes quantités de travail inefficace, répliqué, sujet aux erreurs. Au sein de nombreuses organisations de fabrication, les fonctions à travers le cycle de vie du produit — et à travers l'entreprise — sont en silos, avec chaque équipe utilisant son propre ensemble d'outils et de méthodes. Ces silos créent une autre couche d'inefficacité, de complexité, de désalignement et de potentiel d'erreur humaine.

Quand une organisation opère de manière cloisonnée et centrée sur le produit, il est extrêmement difficile et coûteux non seulement de tracer où les actifs clonés ont été utilisés, mais aussi de faire les corrections nécessaires quand un défaut se produit. La nature sophistiquée et interconnectée des automobiles d'aujourd'hui exige une nouvelle façon de gérer la variabilité du produit à travers les fonctions, outils, artefacts, méthodes et processus.

L'ingénierie de ligne de produit basée sur les caractéristiques (PLE) a émergé pour remplir ce rôle.

Les principaux fabricants automobiles se tournent vers la PLE basée sur les caractéristiques, qui change les fondamentaux de la façon dont leurs lignes de produits sont conçues, produites, maintenues et faites évoluer.

La PLE permet à une organisation de créer un « sur-ensemble » d'actifs numériques qui sont partagés à travers la ligne de produit. Ces actifs sont équipés de toutes les options de caractéristiques offertes dans la ligne de produit. Les caractéristiques de la ligne de produit sont contenues dans un catalogue de caractéristiques, qui devient la « source unique de vérité sur les caractéristiques » pour toute l'organisation. Les caractéristiques choisies pour chaque produit sont spécifiées dans une nomenclature de caractéristiques, qui est utilisée par le configurateur de produit PLE pour assembler et configurer les actifs numériques pour créer une instance de produit.

La PLE basée sur les caractéristiques change la façon dont les fabricants adressent le défi de trouver et corriger les défauts — et, surtout, de les éviter. Puisque tous les produits dans la ligne de produit sont créés à partir d'un seul sur-ensemble d'actifs, les défauts qui se produisent dans un produit peuvent être trouvés et corrigés une fois dans le sur-ensemble, et les nouvelles versions de produit peuvent être générées automatiquement, améliorant dramatiquement le processus de gestion des défauts. De plus, avec l'approche automatisée de la PLE, l'erreur humaine causée par les approches manuelles peut être évitée.

Avec la source unique de vérité sur les caractéristiques fournie par la PLE, les fonctions organisationnelles à travers l'entreprise ont un langage commun pour gérer une ligne de produit, basé sur les caractéristiques. Cela élimine les silos opérationnels.

Alors que les fabricants s'éloignent des approches centrées sur le produit — et adoptent la PLE basée sur les caractéristiques pour simplifier et rationaliser la façon dont ils trouvent, corrigent et réduisent les défauts — ils accéléreront leur progression vers l'objectif zéro défaut.