Meilleures pratiques opérations d'entrepôt : 55 conseils éprouvés pour optimiser gestion, organisation et efficacité

Meilleures pratiques opérations d'entrepôt : 55 conseils éprouvés

Les gestionnaires d'entrepôt savent trop bien que gérer les opérations d'un entrepôt est loin d'être simple. Les responsables opérations doivent assurer flux efficace produits entrée/sortie, optimiser l'agencement du bâtiment, garantir que les commandes sont honorées et les produits en stock mais pas surstockés. Ajoutez rentabilité et minimisation coûts overhead et main-d'œuvre, et les opérateurs d'entrepôt ont du pain sur la planche.

Avec tant de facteurs à équilibrer, considérations à peser à chaque décision, et pression des parties prenantes de tous côtés pour être plus productifs, minimiser dépenses, maintenir flux supply chain fluide, il n'est pas surprenant qu'il existe de nombreux articles et ressources décrivant les meilleures pratiques pour les opérations d'entrepôt.

Pour faciliter l'analyse de la vaste information sur les meilleures pratiques opérations d'entrepôt, nous avons rassemblé une liste relativement concise de meilleures pratiques de diverses sources. Nous avons exploré les recoins du web pour identifier ces 51 meilleures pratiques (note : le titre mentionne 55, le contenu en liste 51) pour fournir une ressource utile aux gestionnaires d'entrepôt visant l'excellence et les meilleurs résultats pour leurs entreprises. Bien que catégorisées par thème, ces meilleures pratiques ne sont pas autrement notées ou classées par ordre d'importance. Pour accéder à une section spécifique, utilisez les liens dans la table des matières ci-dessous.

Table des matières :

• Meilleures pratiques suivi d'actifs pour opérations d'entrepôt
• Meilleures pratiques logistique opérations d'entrepôt
• Sécurité et gestion des risques dans opérations d'entrepôt
• Optimisation des workflows opérations d'entrepôt
• Meilleures pratiques pour améliorer la gestion des stocks

Meilleures pratiques suivi d'actifs pour opérations d'entrepôt

1. Utilisez la collecte automatique de données. « Des gens écrivant des numéros sur blocs-notes ou saisissant des chaînes de chiffres au clavier est un mauvais signe », dit McKnight. Les avantages de la collecte automatique de données – via codes-barres et identification par radiofréquence – sont bien établis : productivité et précision accrues, coûts main-d'œuvre réduits. Mais beaucoup d'entreprises ne l'ont toujours pas implémentée. « Certaines organisations avec 30 000 ou 40 000 références et multiples sites sont encore convaincues qu'elles sont mieux sans technologie », dit McKnight. – Denny McKnight, associé, Tompkins Associates Inc., firme intégration supply chain Raleigh, N.C., cité par Leslie Hansen Harps dans Best Practices in Today's Distribution Center, InboundLogistics.com

2. Ne comptez pas sur les processus de saisie manuelle de données. « AU LIEU : Utilisez ordinateurs mobiles avec scanners codes-barres ou lecteurs RFID au quai de réception pour identifier immédiatement les produits à l'arrivée. Cela aide à sortir produit du quai rapidement et élimine presque toutes erreurs associées à la réception manuelle : identification, comptage, erreurs saisie données. Avec scan et technologie RFID, vous éviterez erreurs qui font des ravages sur la précision des stocks et mangent temps et ressources pour corriger. Et cela signifie que votre personnel entrepôt peut se concentrer sur traitement commandes clients plus rapidement. » – Top 10 Losing Warehouse Strategies and How to Avoid Them, Motorola Solutions ; Twitter: @MotoSolutions

3. Promouvez la visibilité de l'information à l'échelle de l'entreprise. « Les Best in Class pointent vers une infrastructure de visibilité d'entrepôt largement diffusée permettant partage information à travers leur opération et across l'entreprise. Un autre répondant pointe visibilité comme moyen d'amélioration. Un VP senior supply chez grand détaillant indique que « un accès plus rapide à l'information pour utilisateurs critiques couplé avec heures expédition-réception étendues » a mené à diminution temps de cycle 11-20 %. » – The Warehouse Management Benchmark Report, Aberdeen Group ; Twitter: @aberdeengroup

4. Le suivi d'actifs couplé à un système de gestion d'entrepôt (WMS) fournit l'automatisation nécessaire pour maximiser la productivité de l'entrepôt. « Les entreprises avisées comprennent que contrôler stocks, coûts fulfillment et expédition est essentiel pour le succès. Les entreprises s'efforcent constamment d'améliorer opérations entrepôt en augmentant agilité, visibilité et efficacité main-d'œuvre. Cela requiert meilleures pratiques combinées avec un WMS sophistiqué qui gère optimalement toutes ressources dans opérations distribution tout en minimisant coût total d'opération ou possession (TCO). » – Warehouse and Fulfillment: Streamline Your Fulfillment Process and Keep Your Customers Satisfied, NetSuite ; Twitter: @NetSuite

5. La synchronisation des données améliore la visibilité et rationalise les tâches d'intégration de données ordinairement laborieuses. « Central à toute supply chain est le SKU commun, et son interaction entre systèmes différents détermine succès de plusieurs mesures business critiques. La clé pour harmoniser flux données across suites logicielles complexes toute taille organisation est synchroniser toutes données relatives au SKU commun horizontalement ou verticalement dans l'entreprise. Cette approche standardisant données produit communes au niveau système et sans barrières transformation données, remplace rapidement tâches intégration données laborieuses. Prochaine étape évolution échange données entre organisations : dépôts données mis à jour avec dernières infos SKU directement fournisseurs. Ce transfert données interopérables maintenant niveau global et coût efficace, mise à jour transparente dépôts stocks, élimination re-saisie et réduction écarts. Devient meilleure pratique où continuité info SKU essentielle pour investissements WMS, BOS, POS. Une source unique données a du sens. Résultat – détaillants, fournisseurs, consommateurs tous gagnants. Avec la plupart entreprises visant éliminer retours et re-livraisons ; réduire amendes supply chain ou chargebacks ; fournir meilleur matching factures et tenue stocks, on pourrait un jour parler d'empreintes carbone plutôt que d'emprunte carbone. » – Logistics & Supply Chain Technology Best Practice Handbook, BASDA ; Twitter: @BASDAUK

6. Utilisez des emplacements de stockage (bin locations) pour localiser rapidement les produits. « Utilisez-vous des emplacements de stockage pour localiser vos produits ? La grande majorité des logiciels de distribution disponibles aujourd'hui utilisent des emplacements de stockage. Cela permet localisation immédiate, précise des produits dans vos zones showroom et entrepôt. Beaucoup de distributeurs hésitent à en profiter à cause du besoin perçu de garder lignes fournisseurs ensemble. Les emplacements de stockage, en fait, vous libèrent pour localiser produit basé sur volume ventes, réduisant nombre de pas pour prélever articles clés qui apparaissent sur majorité des commandes. J'appelle cela localiser votre produit par rang vélocité. « Pouvez-vous passer le « Test Intérimaire » ? Êtes-vous capable d'accueillir une nouvelle recrue ou employé temporaire et être confiant que cette personne est productive en 2-3 heures ? L'utilisation d'emplacements de stockage fournit une carte pour la nouvelle recrue. Cela vous permet de chercher quelqu'un compétent en manutention. Sans emplacements de stockage, vous devrez chercher quelqu'un d'expérimenté dans vos lignes produits pour trouver le produit pour remplir commandes. Ils nécessiteront plus d'accompagnement pour apprendre où ces différentes lignes produits sont gardées dans vos quatre murs. » – Dan Belanger, Do's And Don'ts of Efficient (And Safe) Warehouse Operations, Gases and Welding Distributors Association (GAWDA) ; Twitter: @GasWeldEdge

7. Ne mélangez pas plusieurs SKUs dans un même emplacement de stockage. « Mélanger plusieurs SKUs dans le même emplacement réduit la productivité du prélèvement. Nous avons fait des études temps et mouvements prouvant qu'il y a une pénalité de temps définie associée au mélange de plusieurs SKUs dans le même emplacement. « Nous voyons cela dans de nombreux entrepôts où un emplacement peut représenter un niveau d'étagère contenant 5-10 faces de prélèvement SKU. L'opérateur est dirigé vers le niveau d'étagère et doit ensuite chercher parmi les différents SKUs pour trouver l'article à prélever. « Non seulement cela réduit la précision, cela ralentit aussi l'opérateur de 15+ secondes par transaction de prélèvement. Avoir un emplacement de prélèvement discret pour chaque SKU est règle #1. » – Marc Wulfraat, Président, MWPVL, 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247 ; Twitter: @SupplyChain247

8. Enregistrez le nombre de fois où l'inventaire est prélevé pendant des périodes spécifiques via un système de suivi d'actifs. « Il y a des moments où il peut ne pas être judicieux de stocker un produit. Exemple : si un article n'est prélevé que 5 fois par an, le coût de stockage peut être éliminé par drop shipping depuis le fabricant. En enregistrant le nombre de fois qu'un produit est prélevé, vous pouvez déterminer la valeur de l'espace où réside l'inventaire. » – Best Practices – Inventory Management, Promotion Fulfillment Center ; Twitter: @PFCFulfillment

9. Le suivi d'actifs permet des prévisions plus précises, essentielles pour réduire coûts et améliorer gestion stocks. « La prévision peut aller loin pour réduire coûts et assurer succès efforts gestion stocks. Quand détaillants peuvent prédire avec précision quels articles ils ont besoin et quantités correctes, ils seront mieux adaptés pour répondre attentes clients sans stock surplus. Meilleure prévision requiert observation habile études marché, modèles demande, patterns demande, niveaux stock minimum et techniques historiques et peut jouer rôle énorme dans gestion stocks réussie. » – David Anderson, Three inventory management best practices, SalesWarp ; Twitter: @SalesWarp

10. Utilisez un numéro de suivi unique, pas le numéro de série de l'actif. « Il est possible qu'un numéro de série d'actif soit identique à celui d'un autre actif. Si le numéro de série est utilisé comme numéro de suivi, les numéros dupliqués causeront confusion car impossible de distinguer les deux actifs. Cela peut compromettre l'intégrité des données et mener à soldes clients et stocks inexacts, réduire revenus location et impacter satisfaction client. Utiliser un numéro de suivi unique différent du numéro de série élimine ces problèmes. Dans le rare cas où un numéro de suivi est perdu, l'actif peut encore être recherché via son numéro de série et ré-étiqueté correctement pour conserver l'historique de l'actif. » – Christine Span, Top Five Asset Tracking Best Practices, TrackAbout ; Twitter: @trackabout

Meilleures pratiques logistique opérations d'entrepôt

11. Établissez une notification d'expédition avancée. « Cela peut sembler évident, mais de nombreux centres de distribution n'ont toujours pas implémenté de notifications d'expédition avancées (ASN) transmises électroniquement. Compter sur un planning expédition/réception « régulier » peut résulter en inefficacité throughout le centre de distribution. Retards et perturbations arrivent – et causent déviation du planning « régulier ». Les problèmes résultants commencent par dotation inadéquate quai réception et se propagent through l'entrepôt. Cependant, en tirant parti des notifications d'expédition avancées électroniques dans les fonctions bon de commande et gestion stocks, la main-d'œuvre peut être planifiée avec plus de certitude. Exécution commandes et activités transport peuvent être ajustées pour garantir exigences temps service respectées, et modes transport optimisés pour maintenir coûts bas. » – 11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain, Legacy Supply Chain Services

12. Implémentez un processus de retours efficace. « Les retours sont fondamentalement complexes à cause de leur impact sur inventaire physique, inventaire électronique et systèmes comptables. Tous articles doivent être identifiés, assignés à un client ou compte, assignés une disposition puis physiquement triés pour traitement. Puisque certains produits peuvent être jetés ou gardés pour chargebacks fournisseur, toute marchandise n'entre pas dans inventaire électronique ; certaine doit être reconditionnée et comptabilisée manuellement vs électroniquement. Finalement, crédits généralement émis plus tard et souvent pour seulement partie retour, incluant marchandises jetées ou invendables. Ce processus est difficile à automatiser avec ERP générique et très challengeant avec processus papier simple. Systèmes retours spécialisés, qu'ils fassent partie WMS ou standalone, peuvent supporter automatisation efficace avec configuration appropriée. » – Expert Insight: Best Practices in Warehouse Returns, Supply Chain Digest ; Twitter: @scdigest

13. Gérez les tâches efficacement et évitez la procrastination. « Parfois quand vous recevez gros envois fournisseurs, c'est facile de se dire « Eh. Occupons-nous de ça plus tard. » Mettez fin à la procrastination et prenez temps déballer boîtes, les mettre au recyclage, déballer produits et les stocker en conséquence. C'est une habitude à laquelle vous devez vous engager. Si votre envoi arrive même heure chaque jour/semaine, planifiez-le sur votre calendrier. Le reporter ne fera que le rendre encore plus gros, attendant votre attention. « Si vous n'avez pas temps de les stocker sur étagères, une chose que je faisais dans le retail : je prenais toutes les boîtes et les alignais. J'ouvrais chacune et voyais ce qui est inclus. De là, je faisais une mini pile de stock dans chaque boîte. Sachant où elles seront finalement logées, je mettais articles proximité proche ensemble, pour pouvoir les tirer au bon endroit sur le sol entrepôt et les stocker rapidement. » – Breena Fain, 6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System, StitchLabs ; Twitter: @StitchLabs

14. Implémentez des pratiques d'opérations d'entrepôt lean. « Concevoir et implémenter opérations d'entrepôt lean peut avoir grand impact sur output total supply chain. En abordant zones focus gaspillage mentionnées ci-dessus avec solutions lean, certaines opportunités pour réduire lead times entreposage incluent :

• Réduction temps manutention dans prélèvement commandes, rangement, palettisation, expédition
• Fiabilité information pour coordonner reste supply chain
• Réduction temps chargement/déchargement camions et conteneurs
• Réduction temps passé vérifier et chercher inventaire
• Flexibilité accrue pour s'adapter conditions marché changeantes et spécifications clients » – Lean Warehouse Operations, Four Principles

15. Contrôlez le fret entrant et sortant pour réduire ce poste de coût. « Bibliothèques virtuelles remplies d'articles sur comment réduire ou ralentir ce poste de coût. Doit être votre focus numéro un continu pour prévenir érosion profits. Utilisez consultant pour aider soumission compétitive. Bien que accords transporteurs soient propriétaires, consultants expérimentés peuvent encore aider identifier zones négocier réductions sans nuire niveaux service. » – Curt Barry, 10 Ways to Improve Warehouse Efficiency and Reduce Costs, Multi-Channel Merchant ; Twitter: @mcmerchant

16. Exigez des rendez-vous de réception fournisseurs. « Un moyen facile de minimiser surprises et planifier dotation quai est d'exiger que tous transporteurs entrants planifient rendez-vous livraison. Deux méthodes différentes pour planifier, utilisables concurremment. Première méthode : assigner chaque transporteur ou livraison heure ou fenêtre horaire spécifique. Seconde : assigner planning spécifique ou récurrent quotidien, hebdomadaire, mensuel. Cela permet planifier staff en conséquence et meilleure utilisation quai. Rendez-vous réception fournisseurs absolument critiques si vous partagez quai ou expédiez entrant/sortant même zone. Paperasse ou données avance doivent être fournies avant livraison. En exigeant rendez-vous et infos charges entrantes, surprises minimisées. » – Back-to-Basics, Part 1: Receiving, Exceed Consulting

17. Réalisez une Analyse ABC, utile pour catégoriser votre inventaire par valeur. « ABC est hiérarchie vos articles les plus précieux aux moins précieux (par valeur $). Aussi appelé Méthode Catégorisation Inventaire. Puisque vous ne valorisez pas tout votre stock équitablement, ce contrôle vous fera focus temps et ressources sur articles qui vous rapportent le plus. « Articles A : gros tickets ou stock prioritaire. Nécessitent contrôles plus stricts et surveillance car plus gros contributeurs revenus et coûts. Vu leurs coûts, volumes plus petits en stock. Comme très demandés, stockés sous « clé ». En plus sécurité, produits liste A nécessitent fréquences plus hautes revues stock et réapprovisionnement. Assure approvisionnement adéquat. « Inversement, articles C ont valeurs plus basses mais vous pouvez en avoir gros volumes. Exemple : quincaillerie, clous en vrac = article C. Articles B au milieu pour valeur, volume, fréquence revues et réapprovisionnements. » – Colleen Rodericks, Inventory management techniques and best practices, inFlow ; Twitter: @inFlowInventory

18. Re-slotez vos positions de prélèvement aussi souvent que nécessaire. « Jusqu'à 60 % de l'activité quotidienne d'un préleveur peut impliquer temps déplacement (à pied, chariot élévateur, transpalette), donc réduire ce temps est excellente idée. Bonne stratégie slotting produit peut réduire temps déplacement réduisant main-d'œuvre prélèvement. Pesez toujours temps et coût re-slot complet contre coûts de ne pas le faire. Opérations occupées re-slotent leurs SKUs rapides, haut profit chaque jour. Sloter l'installation une fois et la laisser ainsi des années est généralement recette pour temps et argent gaspillés. » – Scott Stone, 13 Best Practice for Warehouse Productivity, Cisco-Eagle ; Twitter: @CiscoEagle

19. Utilisez le cross-docking partout où possible. « Planification logistique supérieure inclut cross-docking partout possible. Cross-docking = pratique déchargement matières véhicule entrant et chargement immédiat ces mêmes matières directement sur véhicules sortants avec intervalle entreposage minimal ou nul. Pensez « Just-in-Time » shipping. Cross-docking solution idéale quand fraîcheur produit primordiale. Évolué besoin acheminer marchandises périssables marché rapidement. Procédure inclusion clé portfolio standards dont fonction drive améliorations fabrication et centres distribution. » – Anica Oaks, 5 Lean Best Practices for the Warehouse, Apriso Manufacturing Transformation Blog ; Twitter: @Apriso

20. Créez des centres de distribution qui honorent commandes pour multiples canaux. « Pour certaines entreprises cherchant efficacités fulfillment omni-canal, tendance est de s'éloigner centres dédiés canal unique vers centres honorant commandes multiples canaux, dit Ian Hobkirk, fondateur/managing director Commonwealth Supply Chain Advisors. « Il y a 10 ans quand e-commerce encore nouveau, beaucoup séparation canaux dans façon entreprises configuraient et géraient DCs, et fulfillment e-commerce souvent externalisé à 3PL. Tendance maintenant parmi détaillants : centres fulfillment multi-canal où inventaire et fulfillment tous canaux sous même toit. « Facteur clé pour DC omni-canal : bénéfice sur inventaire – un pool unique inventaire utilisable plus flexiblement pour accommoder écarts prévisions. « Autres facteurs : coûts moindres pool main-d'œuvre commun, mais c'est facteur inventaire qui drive vraiment cette tendance », dit Hobkirk. « L'essor fulfillment omni-canal complexifie gestion stocks, élevant besoin meilleurs systèmes exécution, collaboration prévision, reporting management, incluant WMS, ERP, gestion demande, collaboration cross-disciplinaire », dit Don Derewecki, senior consultant cabinet conseil supply chain St. Onge Company. » – Roberto Michel, Warehouse/DC Management: Six Best Practices for Better Inventory Management, Logistics Management ; Twitter: @LogisticsMgmt

Sécurité et gestion des risques dans opérations d'entrepôt

21. Faites de la sécurité d'entrepôt une priorité absolue. « Il y a plus à la sécurité d'entrepôt que conformité codes incendie et réglementations OSHA. Malheureusement, trop d'entrepôts et 3PL regardent sécurité comme respect minimum requis par loi ou conscience. Souvent, aucun ne va assez loin. Dans ce chapitre, nous regardons Meilleures Pratiques Sécurité Entrepôt, discutant bénéfices et risques pour employés, gestionnaires, employeurs de créer culture sécurité entrepôt, et d'échouer à le faire. Pour entreprises qui ne promeuvent pas sécurité, souvent dû à temps insuffisant, ressources inadéquates, ou opportunité économiser argent en coupant coins. Long terme, cependant, environnement entrepôt sûr livre économies coûts importantes via : satisfaction employés accrue et productivité augmentée, moins perturbations lieu travail et absentéisme réduit et temps d'arrêt équipement réduit. Vous pouvez prolonger vie infrastructure entrepôt comme équipements stockage et manutention, ainsi que réduire dommages stocks. Surtout, n'assumez pas que lieu travail sûr porte prix exorbitant. » – Inventory and Warehouse Management Best Practices, DiCentral SmartTurn ; Twitter: @DiCentral_EDI

22. Formez un comité de sécurité. « Bien que pas particulièrement graves, accidents entrepôt sont nombreux – industrie entreposage et stockage subit près de 15 000 blessures et maladies chaque année, selon Bureau of Labor Statistics US. « Pour garder couvercle sur accidents, opérateurs entrepôt devraient insister formation travailleurs et établir meilleures pratiques sécurité, dit Bob Shaunnessey, directeur exécutif Warehousing Education and Research Council (WERC), organisation Oak Brook, Ill. dédiée gestion entrepôt et rôle supply chain. « Pour la plupart entrepôts, former comité sécurité est première étape vers implémentation procédures sécurité améliorées. « Membres comité sécurité généralement sélectionnés depuis groupes organisationnels spécifiques – incluant travailleurs sol entrepôt, superviseurs quarts, gestionnaires départements. Cette approche donne voix à tous, mais maintient taille comité à nombre effectif participants. » – John Edwards, Warehouse Safety: It's No Accident, Inbound Logistics ; Twitter: @ILMagazine

23. Ayez un plan d'intervention d'urgence en place. « Dispositions sécurité incendie inadéquates, usage incorrect procédures lockout et défaut port équipement protection individuelle créent aussi dangers lieu travail entrepôt. Employeurs devraient avoir plan urgence décrivant ce attendu employés en cas urgence, incluant :

• Dispositions emplacements sorties urgence et procédures évacuation ;
• Procédures comptabilisation tous employés et visiteurs ;
• Localisation et utilisation extincteurs et autre équipement urgence. » – OSHA Pocket Guide, Worker Safety Series: Warehousing, OSHA.gov ; Twitter: @usdol

24. Évitez accidents courants quais de chargement et zones de staging. « Quais chargement ou zones staging sont zones communes entrepôt où blessures et dommages produits surviennent. Dangers courants :

• Produit tombant sur tête, pieds, bras, jambes employés ;
• Programmes entretien faibles résultant encombrement ;
• Employés sautant d'élévation haute vers plus basse ;
• Soulèvement plaques quai et ajustement constant ;
• Chariots élévateurs ou transpalettes roulant hors quai.

« Contrôles incluent :

• Fixation plaques quai pour qu'elles ne roulent pas ;
• Inspections quotidiennes charges et arrangements stockage temporaire ;
• Ne jamais permettre chariot élévateur ou transpalette reculer vers bord quai ;
• Application règles sécurité mouvement employés élévations quai hautes vers surface sol plus basse ;
• Surveillance formulaires inspection sécurité assignés West Bend ; Twitter: @WBsilverlining

25. Fournissez échelles appropriées pour divers travaux dans votre entrepôt, et formation pour que travailleurs identifient facilement échelle la plus appropriée pour tâches. « Manutention n'est pas seule source potentielle blessure dans entrepôt. Articles peuvent devoir être empilés pour utiliser espace plus efficacement. Échelles peuvent être utilisées pour atteindre sommet étagères ou rayonnages. Choisir bonne échelle pour travail et l'utiliser pour usage prévu minimisera votre risque blessure. » – Warehouse Safety, KEMI

26. Nettoyez déversements dès que possible, et retirez inventaire et fournitures des allées quand personnel doit quitter zone brièvement. « L'entrepôt est lieu avec beaucoup de choses. Allées étroites, piles hautes marchandises, éclairage pauvre sont ingrédients exacts qui compromettent visibilité. Glissades et trébuchements sur matériaux ou liquide renversé sont accidents courants évitables si entrepôt maintient éclairage adéquat et équipe coins sombres lumières spéciales facilement activables. Enlevez marches ou crêtes inutiles et encouragez employés à ne jamais laisser cargaison, boîte, marchandises sans surveillance sur sol. « Si travailleur entrepôt doit quitter sol temporairement, important qu'il déplace matériaux loin centre allée tout en gardant lumières allumées. Cas déversement, employés doivent prendre mesures appropriées fermer zone avec panneaux visibles et nettoyer dès que possible. » – Tom Reddon, 4 Ways to Avoid the Most Common Warehouse Incidents, Knowledge at Work

27. Seuls opérateurs formés doivent utiliser équipements comme chariots élévateurs, grues, palans. « Chariots élévateurs et transpalettes ne sont pas seuls équipements entrepôt pouvant s'avérer dangereux. Contact pièces mobiles convoyeurs peut causer blessures graves. C'est pourquoi si important garder leurs protections en place. Grues, palans, derricks ne peuvent être opérés que par opérateurs formés sachant assez pour ne pas balancer charge au-dessus gens ou retirer mains/pieds commandes pendant charge suspendue. En plus, quiconque travaille à proximité doit prêter attention mouvements grue ; si vous travaillez ou stationnez sous grue, vous cherchez problèmes. Vous pouvez repérer dangers dans façon cet équipement est chargé. Charges lourdes ou déséquilibrées pourraient basculer et causer blessures graves – même mortelles. » BLR.com ; Twitter: @BLR_INC

28. Utilisez pratiques stockage saines pour minimiser risques incendie. « Méthode stockage peut affecter taux propagation feu et sa sévérité pour même matériau. Exemple : bobines papier stockées verticalement peuvent donner effet cheminée. Pour stockage intérieur, hauteur max pile suggérée 4,5m. Dégagement sommet pile au point le plus bas éléments toit, installations électriques, détecteurs incendie doit être minimum 1m. Bande couleur peinte sur mur pour indiquer hauteur max matériaux empilables. » – N.V. Subba Rao et K. Ramish Ramalingham, Risk Management in Warehouses, Cholarisk.com

29. L'équipement de sécurité doit être utilisé en tout temps. « Dans l'entrepôt il est vital que chariots élévateurs ou transpalettes hydrauliques soient utilisés pour soulever articles trop lourds. Lunettes protection et casques doivent être portés quand requis. Employés doivent connaître sorties urgence et sprinklers toit ne doivent pas être bloqués à aucun moment. Équipement sécurité implémenté pour minimiser blessures lieu travail, donc bien que cela puisse être chronophage d'initier son usage, cela paie long terme. » – Warehouse Safety Principles: 6 key guidelines to keep your workplace safe., AdaptALift ; Twitter: @aalhyster

30. Affichez attentes sécurité dans emplacements hautement visibles et zones clés. « Superviseurs entrepôt doivent assurer toutes attentes sécurité affichées clairement à proximité immédiate tous équipements – chariots élévateurs, transpalettes hydrauliques, transpalettes manuels, etc. Cela assure que employés ont rappels visuels constants dangers inhérents utilisation tels équipements, et précautions sécurité pour éviter blessure. » – Warehouse Safety Checklist: 8 Things Every Manager Should Review, Legacy Supply Chain Services ; Twitter: @legacyscs

31. Établissez responsabilisation et donnez au personnel sentiment appropriation pratiques sécurité entrepôt. « Une fois votre personnel formé et équipé correctement, ils doivent être tenus responsables de travailler en sécurité. Cela doit s'appliquer à tous dans votre entrepôt. Vous ne pouvez pas ignorer mauvaises habitudes superviseurs tout en réprimandant docker. Comment vous gérez infractions sécurité est votre choix, mais vos employés doivent assumer leurs actions. Vous verrez meilleurs résultats si vous offrez suggestions opération plus sûre en même temps que vous exprimez critique. « Vous devez documenter manquements sécurité. Sans dossiers appropriés, vous n'aurez peut-être pas les preuves nécessaires pour agir contre employé qui continue ignorer vos exigences. Documentation aidera aussi vous protéger si employé blessé effectuant action après avoir été instruit autrement. » – Jerry Matos, Spécialiste Produit, Cherry's Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety, Industrial Distribution ; Twitter: @indistwebsite

32. Envisagez faire appel à un expert externe pour identifier dangers entrepôt. « Pour aider améliorer sécurité lieu travail, envisagez faire venir un extérieur. L'extérieur n'a pas nécessairement besoin d'être consultant ou représentant OSHA, mais peut être associé d'affaires, ou pair. Point est d'avoir regard neuf évaluer entrepôt. Parfois ce qu'on voit en plein jour chaque jour peut être danger négligé. » – Best Practices for Warehouse Safety, Labor Law Center

Optimisation des workflows opérations d'entrepôt

33. Allées dégagées = flux d'inventaire efficace. « Le mouvement d'inventaire throughout l'entrepôt devrait être fait par manutentionnaires expérimentés avec certifications/licences pour opérer chariots élévateurs et nacelles. Ces manutentionnaires devraient pouvoir se déplacer d'une section à l'autre aisément grâce à allées pas pleines d'inventory non stocké. Inventaire non placé dans son bon emplacement bin ou entrepôt peut causer problèmes systèmes inventory, surtout sous système FIFO (First In, First Out). Un système FIFO assure que l'inventaire reçu hier est déplacé quai expédition avant celui reçu aujourd'hui. Ce système réduit chance inventaire obsolète dans bacs entrepôt. » – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations, Chron.com

34. Stockez les articles les plus fréquemment prélevés près de la zone d'expédition. « En considérant niveau effort impliqué opérations entrepôt, la plus grande dépense effort est dans processus prélèvement. Pour gagner efficacités prélèvement, temps main-d'œuvre prélèvement commandes doit être réduit, achievable de plusieurs façons. Entreprises aux entrepôts les plus efficaces ont articles les plus fréquemment prélevés plus proches zones expédition pour minimiser temps prélèvement. Ces entreprises atteignent avantage concurrentiel en revoyant constamment données ventes pour s'assurer que articles stockés près zone expédition sont toujours les plus fréquemment prélevés. » – Martin Murray, Expert Supply Chain/Logistique, Warehouse Best Practices, About.com

35. Implémentez des pratiques de gestion des quais efficaces. « Certains des mètres carrés les plus précieux dans l'entrepôt sont l'espace quai. Tout matériel doit entrer et sortir par vos quais, limités en nombre (et pas facilement ajoutables). Espace intérieur et extérieur quais parmi plus fréquentés votre entrepôt. Meilleure pratique quai dépend type entrant vous recevez et pour beaucoup entreprises équilibrer portes quai disponibles, équipements, main-d'œuvre est difficile, donc quai réception devient point d'étranglement supply chain. Quais entrepôts d'aujourd'hui doivent être plus flexibles et supporter variété réceptions arrivant plus vite, plus fréquemment, avec programmes just-in-time et VMI, quantités plus petites et palettes mixtes. » – Warehousing & Fulfillment Process Benchmark & Best Practice Guide, Warehouse Education and Research Council (WERC) ; Twitter: @WERC

36. Calculez besoins ressources et espace basés sur réceptions attendues et backlogs actuels. « Rangement (put-away) = processus déplacement matériel du quai vers stockage, réapprovisionnement, ou zone prélèvement entrepôt. Entreprises meilleures pratiques gèrent zone rangement en calculant besoins ressources et espace basés sur réceptions attendues et backlogs actuels. Meilleure pratique = ranger produit jour même réception, car ne pas le faire affecte espace, cause encombrement, augmente erreurs transaction, rend produit plus susceptible dommages. Dans entrepôt occupé, facile de laisser rangement produit prendre retard sur autres tâches : prélèvement, réapprovisionnement, expédition, chargement. Mais retirer ressources tâches rangement peut affecter taux remplissage en n'ayant pas produit en rayonnages prélèvement. Cela peut provoquer encombrement zones staging débordant dans allées. Retarder rangement peut aussi résulter dommages marchandises déplacées encore et encore pour faire place réceptions priorité haute. Dotation appropriée équipe rangement soutiendra processus aval prélèvement et expédition, et long terme mènera à meilleurs taux remplissage commandes clients. » – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away, Multi-Channel Merchant ; Twitter: @mcmerchant

37. Établissez d'abord des opérations d'entrepôt stables dans l'entrepôt, puis travaillez à améliorer efforts pré-planification. « Le premier endroit pour commencer processus amélioration MRO est dans l'entrepôt lui-même. Une fois opérations d'entrepôt stables établies, maintenance et opérations peuvent travailler à améliorer leurs efforts pré-planification. « Au premier abord, cela paraît tâche ardue. Essayer organiser, stocker, identifier et gérer correctement milliers articles inventory disparates, avec patterns demande différents et apparemment imprévisibles, crée environnement où difficile réussir. Créer stratégie implémentation simple, directe et thorough, est critique pour opération MRO Entrepôt réussie. » – Creating the "Perfect Warehouse", MRO Connection

38. Maximisez l'espace vertical. « Sur aire production, où espace peut être limité, important de profiter chaque pouce espace disponible (sol au plafond). Comme noté dans article Occupational Health & Safety, solutions comme rayonnages palettes peuvent mener à conditions travail plus sûres et efficacité accrue entrepôt. Rayonnages palettes, façon la plus courante stocker charges palettes dans monde, solution stockage facile à utiliser ; utilisée dans grande majorité entrepôts, installations fabrication, opérations entrepôt commerciales, même magasins détail. » – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient & Productive Warehouse Operations, Cerasis ; Twitter: @Cerasis

39. Utilisez votre logiciel WMS pour séquencer commandes et organiser le workflow. « Séquencer vos commandes par chemin prélèvement, et grouper ensemble lignes uniques, commandes même zone, et prélèvements difficiles – comme articles non-conveyables – économise temps énorme sur floor centre distribution. Encore, votre logiciel WMS devrait pouvoir organiser workflow et optimiser performance séquençage. » – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation, ShelfPlus

40. Communiquez efficacement – et souvent. « Communiquer clairement aux travailleurs vos objectifs organisationnels et processus pour les atteindre est une clé pour opérations entrepôt efficaces. Quand gestionnaires échouent à créer environnement communication ouverte et claire, productivité employés souffre, résultant turnover élevé et ressources gaspillées. » – Increasing Warehouse Productivity, Inbound Logistics ; Twitter: @ILmagazine

41. Faites un usage intelligent de l'espace au sol. « Matt Grierson est managing director chez Dexion, fournissant solutions stockage industriel et commercial across Europe. Il dit que seule petite fraction entreprises l'approchant croyant avoir besoin déménager locaux plus grands en ont vraiment besoin. Les autres ont assez espace déjà, ils l'utilisent juste mal. « Grierson dit : « L'inefficacité arrive juste. Vous commencez avec grand coquille vide haute et profonde et vous la remplissez lentement as your company grows. La plupart efforts entreprise concentrés sur générer ventes, naturellement, et entrepôt oublié. Avant longtemps, votre entrepôt est plein, mais c'est espace gaspillé et vous avez beaucoup potentiel inutilisé. « En utilisant votre espace efficacement, votre staff peut faire travaux plus vite et accomplir plus travaux par jour, vous économisez achat ou loyer en n'agrandissant pas inutilement, et vous pouvez aller plus longtemps avant fardeau énorme relocalisation dans locaux plus grands. « Grierson ajoute : « Il y a beaucoup options rayonnages. Deux niveaux ou mezzanine, fixes ou mobiles. Si vous pouvez serrer vos rangées rayonnages ensemble, et ne les ouvrir que quand accès requis, vous pouvez économiser 50 % votre espace au sol. » » – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse, The Guardian ; Twitter: @tim_aldred

42. Concevez systèmes stockage pour répondre besoins mix actuel et planifié types stockage. « L'agencement d'un entrepôt supportant installation fabrication adjacente aura exigences différentes qu'installation supportant distribution produits vers magasins ou installation supportant fulfillment utilisateur final. Certaines opérations mettent emphasis réapprovisionnement produit point d'utilisation, autres sur prélèvement produit ou fulfillment commandes. « Quelque soit mission ultime entrepôt, entreprises meilleures pratiques ont conçu systèmes stockage pour répondre besoins mix actuel et planifié types stockage. Elles ont optimisé emplacements et agencements stockage pour adapter produit sans besoin re-empiler ou re-palettiser une fois reçu. Le WMS suivra profils emplacements stockage et assignera correctement produit au meilleur emplacement stockage. Résultat : entreprises meilleures pratiques ont excellents taux remplissage cube. « En plus optimiser remplissage cubique emplacements stockage, meilleure pratique = minimiser temps déplacement. Si produit forte demande, il devrait être placé plus près son prochain point utilisation. Dans ce cas demande devrait être basée sur nombre fois produit requis, pas sur nombre unités requises. Difficulté récupération devrait aussi être considérée dans temps déplacement. Produit forte demande devrait être placé sur espace stockage le plus facilement accessible, généralement niveau sol pour rayonnages et entre taille et épaule dans rayonnages prélèvement. » – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant ; Twitter: @mcmerchant

43. Réduisez le temps de cycle traitement commande. « Dans une analyse opération distribution, données révélèrent que temps cycle global traitement commande était extrêmement inefficace. Sur temps cycle total commande, elle était effectivement travaillée seulement 37,9 % du temps. 6 % temps gaspillé pendant que gens géraient problèmes : attente équipement levage, problèmes informatiques, interruptions, allées bloquées, et 56,1 % restant temps commandes restaient inactives. Ratio productivité faible par tout standard. Bien qu'irréaliste attendre ratio productivité 100 %, augmentation à 75 % efficacité doublerait productivité. Comment capturer cette opportunité ? » – Are Your Warehouse Operations Lean?, Plante Moran ; Twitter: @PlanteMoran

44. Implémentez et maintenez standards opérationnels dans tous domaines fonctionnels. « Maintenez et utilisez standards dans tous domaines fonctionnels majeurs. Cela aidera management identifier goulots d'étranglement systémiques comme encombrement allées ou autres problèmes workflow. » – Warehouse Workflow Handbook, WERC ; Twitter: @WERC

45. Améliorez l'utilisation du temps de cycle via applications lean. « Applications lean peuvent aider améliorer utilisation temps cycle, réduire coûts, augmenter productivité, et augmenter satisfaction client. Pour aller vers lean, commencez par conduire étude temps et analyse processus fulfillment commande actuel. Identifiez étapes non-valeur ajoutée et notez temps passé sur chacune. Ensuite, évaluez workflow global pour révéler chemins prélèvement produit inefficaces, mouvements gaspillés, délais excessifs, pas excessifs, encombrement allées et zones travail, disponibilité équipement. » – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation, Lean Homecare ; Twitter: @LeanHomecare

Meilleures pratiques pour améliorer la gestion des stocks

46. Réduisez les inefficacités d'inventaire. « Les systèmes de gestion d'entrepôt sont critiques pour suivre les diverses étapes du processus de fabrication. De la production à la livraison, les responsables doivent pouvoir surveiller l'inventaire au fur et à mesure qu'il traverse la supply chain. C'est particulièrement pertinent pendant périodes croissance, car afflux soudain d'inventaire peut submerger employés sur le terrain, menant à erreurs coûteuses. Sans système robuste contrôle stocks, gestionnaires peuvent avoir difficultés localiser matériaux ou produits finis, les obligeant à dédier plus main-d'œuvre et ressources à ce processus. Les responsables de Land Rover géraient ce problème régulièrement, selon Zebra Technologies. Quand véhicules sortaient chaîne assemblage, ils subissaient nombre processus finalisation : tests, configurations, correction erreurs existantes. Gestionnaires avaient grande difficulté identifier où articles individuels se trouvaient le long supply chain, résultant haut degré incertitude et risque. » – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices, RFgen ; Twitter: @RFgenSoftware

47. Le profilage SKU peut faciliter la rentabilité. « Comprendre comment chaque SKU dans votre centre distribution (DC) peut – et devrait – contribuer à votre bottom line – est meilleure façon concevoir et gérer opérations DC. Voici pourquoi : Chaque SKU a impact coût potentiel qui va bien au-delà son prix d'achat réel. Décisions entourant si un SKU devrait être stocké et où, et dans quel statut il doit être tenu dans supply chain, impactent rentabilité votre entreprise. Et d'un point de vue égoïste, ces mêmes décisions, prises sans évaluation suffisante, peuvent voler à votre centre distribution capacité et efficacité. » FORTE Industries

48. Établissez des stocks minimums de détention pour couvrir les délais d'approvisionnement. « Il a été établi que rôle gestion stocks est d'assurer que stock est disponible pour répondre besoins bénéficiaires quand et comme requis. « L'inventaire représente gros coût supply chain humanitaire. Composé coût inventaire lui-même, plus coût transport marchandises, coût gestion marchandises (main-d'œuvre, fumigation, reconditionnement, etc) et maintien marchandises en entrepôts. Job gestionnaire inventaire = rendre inventaire disponible au coût le plus bas possible. « Pour y parvenir, gestionnaire inventaire doit assurer équilibre entre offre et demande en établissant stocks minimums détention pour couvrir lead-times. Pour y parvenir, gestionnaire inventaire doit constamment liaisonner avec programmes pour rester au courant besoins et priorités changeants. L'entrepôt doit toujours avoir stocks suffisants pour couvrir lead-time réapprovisionnement pour éviter ruptures stock. » – Warehousing and Inventory Management, Logistics Cluster ; Twitter: @logcluster

49. Effectuez des comptages cycliques et analysez les écarts. « N'attendez pas l'inventaire physique annuel pour effectuer audits réguliers contrôle stocks. Effectuez comptages cycliques et analysez leurs écarts pour perfectionner temps qu'il devrait vous falloir pour passer tous emplacements. Bien d'avoir comptages cycliques passant tous emplacements chaque trimestre pour avoir système back-office plus précis. » – Andy Eastes, CEO Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software, SKUVault ; Twitter: @skuvault

50. Développez une liste de stock approuvée pour chaque emplacement. « Quand vous stockez un article, vous prenez un engagement – engagement que produit sera disponible en quantités raisonnables pour expédition ou livraison immédiate aux clients. La plupart entrepôts distributeurs sont remplis de deux choses : « stock » et « bric-à-brac ». Stock = matériel que vous avez l'intention d'avoir dans l'entrepôt. C'est-à-dire articles nécessaires pour répondre ou dépasser attentes clients disponibilité produit. Bric-à-brac = tout le reste. Vous devez séparer le stock du bric-à-brac dans chacun de vos entrepôts. Notre objectif = liquider le bric-à-brac et arranger articles stock de façon à minimiser coût remplissage commandes clients. » – John Schreibfeder, Président Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control, via Lanham Associates ; Twitter: @LanhamAssoc

51. Maintenez communication constante, cohérente avec fournisseurs. « Une bonne relation avec vos fournisseurs est cruciale pour succès votre entreprise – surtout si vous externalisez partie opérations retail. Votre fournisseur fulfillment devient votre marque aux yeux du client, donc important qu'ils comprennent vos plans pour votre inventaire aussi bien que vous. « Cela signifie communication constante de vos plans promotionnels, infos produits, sorties à venir. Chaque détaillant veut fournisseur fulfillment flexible, de confiance – mais détaillant devrait aussi être flexible et confiant pour faire fonctionner relation sans heurts. » – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management, Multi-Channel Merchant ; Twitter: @mcmerchant

52. Atteignez efficacité analyse inventaire. « Avec analyse inventaire solide, vous pouvez assurer que vous investissez dans bonne quantité bons produits pour rester compétitif. En développant et utilisant ensemble complet outils pour surveiller de près performance votre inventaire, vous pouvez atteindre plus de vos objectifs plus efficacement. » – Bill Knapp, Socius, Beyond Software: 6 Effective Inventory Management Practices, featured on ERP Software Blog ; Twitter: @erpsoftwareblog and @mssocius

53. Comprenez les signaux d'alerte. « Le moyen le plus facile d'identifier que vous avez trop – ou le mauvais – inventaire est la quantité de poussière déposée sur produit en stockage. Si vous voyez plus de 1/2 pouce poussière, c'est probablement signe inventaire obsolète. Cependant, il y a autres indicateurs plus spécifiques que problèmes gestion stocks doivent être adressés. « S'il y a écarts significatifs entre inventaire comptable et inventaire physique, c'est indicateur direct qu'il y a problème gestion stocks. Autre indicateur distinct : quand votre personnel entrepôt a du mal localiser inventaire en temps voulu – problème particulièrement critique quand contrôles FIFO, numéro lot/numéro série impliqués. « Problème localisation inventaire spécifique généralement lié écarts inventaire. Et, bien sûr, si vous avez vu tendance utilisation accrue espace stockage externe, cela peut indiquer autre problème gestion stocks en cours. » – Norm Saenz et Don Derewecki de St. Onge, Inventory Management 101: Time to revisit the principles, Logistics Management ; Twitter: @LogisticsMgmt

54. Utilisez options suivi fixes et mobiles. « Quand entreprises pensent suivi entrepôt, elles pensent principalement options suivi mobiles, suivi unités et palettes qui bougent réellement dans entrepôt et envoyées up supply chain. Ce n'est qu'une partie processus gestion entrepôt – n'oubliez pas bénéfices qui viennent avec trackers fixes aussi ! En suivant actifs fixes entrepôt, vous êtes capable d'assigner et gérer destinations beaucoup plus facilement, et arranger protocoles stratégie selon besoin sans confusion massive. Mieux vaut penser suivi entrepôt en deux parties distinctes, une fixe et une mobile. » – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management, QStock Inventory ; Twitter: @QStockInventory

55. Pour inventaire comptage physique, gardez inventaire similaire ensemble en un seul emplacement. « Rassemblez inventaire similaire dans un seul emplacement stockage. Même pièce ne devrait pas être dans plusieurs zones stockage sauf si taille physique dicte limitation. Dans ce cas, gardez quantités disponibles au minimum et déplacez reste vers emplacement qui n'est pas partie stockage facilement accessible (emplacement surstock). » – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory, riteSOFT ; Twitter: @ritesoft

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