Implémentation des codes-barres en entrepôt : un plan étape par étape éprouvé

L'émergence du COVID-19 a accéléré de nombreux comportements des consommateurs impactant les opérations d'entrepôt. Les tendances notables : augmentation des ventes e-commerce et bascule vers les services d'épicerie en ligne, toutes deux en croissance soutenue. Par ailleurs, les pénuries de main-d'œuvre et difficultés de recrutement touchent les industries de l'entrepôt et de la logistique, rendant encore plus difficile le suivi de la demande.

De nombreux gestionnaires d'entrepôt se tournent vers les technologies d'automatisation pour améliorer l'efficacité opérationnelle, réduire les coûts et rester compétitifs. Parmi ces technologies, la lecture de codes-barres reste l'une des plus populaires. Un entrepôt type doit gérer l'expédition, la réception, le réapprovisionnement, le prélèvement et l'emballage, souvent simultanément. Les codes-barres donnent à chaque rayon, conteneur ou article un identifiant unique facilitant le transfert de marchandises entre différents emplacements, à l'intérieur et à l'extérieur de l'entrepôt.

Dans ce guide, nous décrivons un processus étape par étape pour implémenter les codes-barres en environnement d'entrepôt. En tant qu'activateur clé d'une gestion d'inventaire efficace, la technologie des codes-barres est devenue un moyen pratique et fiable de suivre les marchandises. Il y a de nombreuses considérations avant, pendant et après l'implémentation ; ce guide explique les fondamentaux pour une transition réussie.

Vous apprendrez :

• Pourquoi utiliser des codes-barres en entrepôt ?
• Créer un plan initial de codes-barres
• Configurer la plateforme logicielle centralisée
• Sélectionner les symbologies de codes-barres
• Concevoir les étiquettes de codes-barres
• Établir les processus d'inventaire par codes-barres

Pourquoi utiliser des codes-barres en entrepôt ?

L'efficacité en entrepôt nécessite de déplacer des conteneurs en vrac et produits individuels sans heurts à travers plusieurs étapes uniques. L'utilisation de feuilles de calcul et de saisie manuelle pour les comptages d'inventaire et autres activités peut mener à des erreurs et empêcher le personnel de réagir rapidement aux changements. Les étiquettes de codes-barres d'entrepôt permettent d'étiqueter chaque emplacement (étiquettes de sol ou suspendues), rayon, palette et conteneur avec une étiquette scannable à tout moment. Utile pour les comptages cycliques semi-automatisés et le transfert d'inventaire entre départements ou emplacements.

En plus du scan automatisé, les codes-barres offrent quelques avantages uniques importants :

• Vitesse de traitement des commandes plus rapide
• Coûts administratifs et opérationnels réduits
• Moins d'erreurs
• Précision accrue des inventaires et comptages cycliques
• Excellente évolutivité pour futures extensions
• Agencement d'entrepôt professionnel et organisé

L'utilisation d'un système de codes-barres permet aussi de développer un système de contrôle d'inventaire perpétuel en surveillant les données en temps réel et en utilisant un système de gestion d'entrepôt centralisé. Ces plateformes permettent également de lier des informations importantes (taille, poids du produit) à chaque code-barres unique.

Créer un plan initial de codes-barres

La première étape de toute nouvelle implémentation doit commencer par un plan initial. Cela préviendra les problèmes futurs et assurera la compatibilité entre les différents composants du système. Bonnes étapes de départ :

Déterminer les besoins en codes-barres d'inventaire

Utile de lister tous les SKU existants et potentiels et leurs variantes. Dans de nombreux cas, il sera possible d'utiliser le code-barres du fabricant et de le copier dans votre système. Chaque article doit avoir un numéro de code-barres unique et un emplacement de stockage assigné, avec un processus pour réviser et scanner les articles à l'arrivée et à l'expédition.

Examiner la disposition de l'entrepôt

Décider où placer les codes-barres est une décision importante, plus facile après avoir examiné la disposition des rayonnages, étagères et routes de transit. Le scan par le personnel se fait depuis le niveau du sol ; il faut décider comment gérer les articles stockés en hauteur. Options : scanners à longue portée ou codes-barres dupliqués au niveau du sol. C'est le moment idéal pour examiner le flux d'inventaire et déterminer la meilleure façon de marquer les zones : rayonnages frigorifiques, allées, quais intérieurs, portes extérieures et zones de quai.

Examiner la chaîne d'approvisionnement des produits

De nombreux entrepôts gèrent des conteneurs en vrac : bacs, palettes, conteneurs IBC. Si l'entrepôt fait aussi de l'exécution, ces conteneurs peuvent être décomposés en articles individuels. Il est important de vérifier les codes-barres sur ces emballages pour différencier facilement conteneurs en vrac et articles unitaires. Pour les entrepôts travaillant avec fournisseurs et détaillants, il peut être utile de revoir les symbologies pour aligner les systèmes de scan sur la chaîne d'approvisionnement.

Aligner les systèmes de contrôle d'entrepôt existants

Si l'entrepôt est déjà en exploitation, plusieurs processus sont en place. La vraie valeur d'un système de codes-barres est l'amélioration de l'efficacité ; examiner vos procédures existantes aide à identifier les étapes remplaçables par les codes-barres. Obtenir l'avis du personnel et travailler ensemble facilite l'adhésion. C'est aussi le point crucial pour revoir votre système de contrôle d'entrepôt et plateformes logicielles existantes.

Configurer la plateforme logicielle centralisée

Une fois les codes-barres établis, ils peuvent être scannés avec du matériel additionnel connecté à une plateforme logicielle centralisée. Les plateformes les plus populaires pour les entrepôts : WMS (Warehouse Management Systems), GMAO (CMMS) et EAM (Enterprise Asset Management Systems). Si un logiciel est déjà en place, vérifiez les exigences pour déterminer quelles symbologies et scanners sont compatibles.

C'est aussi le moment de déterminer vos besoins en scan et quel matériel sera utilisé. Les scanners peuvent être achetés en version connectée à l'ordinateur, mobile ou sans fil. Certains intègrent plusieurs méthodes de connexion. Il est important de sélectionner des scanners avec une distance de scan adéquate pour atteindre les emplacements d'étiquetage souhaités. Autres options à examiner : méthode de charge, autonomie de batterie, besoin de robustesse pour applications exigeantes.

Sélectionner les symbologies de codes-barres

Après vérification de la compatibilité avec votre matériel de scan et système logiciel, choisissez un design pour vos étiquettes. Les designs sont soit unidimensionnels (1D), soit bidimensionnels (2D). Le 1D utilise des lignes verticales de largeurs variables pour encoder des données numériques ou alphanumériques. Le 2D (ex: QR code) utilise des cases pour encoder les données.

La considération la plus importante est de choisir une option de codage logique et aussi simple que possible. Comme de nombreux entrepôts traitent des produits de détail, voici quelques symbologies courantes :

• Code UPC (1D numérique). Le plus reconnu, utilisé pour la majorité des produits expédiés vers le détail. Représente 12 chiffres identifiant le produit et le fabricant.
• Code EAN (1D numérique). Presque identique à l'UPC mais pour applications de scan au point de vente (POS). Versions courantes : ISBN (livres) et ISSN (périodiques, électronique).
• Code Plessey (1D alphanumérique). Originaire d'Europe, utilisé dans l'épicerie et bibliothèques. Populaire aux US pour sa flexibilité (chiffres et lettres A-F).
• Code 39 (1D alphanumérique). Populaire dans l'automobile et la défense, le plus courant hors détail. Rappel des standards potentiels par industrie.
• Code QR (2D). Stocke bien plus de données qu'un 1D : jusqu'à 2 509 caractères numériques ou 1 520 alphanumériques. Populaire pour la publicité (liens internet).

La plupart des entrepôts adopteront probablement un style similaire à l'UPC. Pour ceux traitant des produits de détail, s'inscrire auprès de GS1 (organisation mondiale standardisant les codes-barres) peut être utile. GS1 maintient des réglementations standardisant les codes-barres parmi des millions d'entreprises.

Concevoir les étiquettes de codes-barres

Il est important de choisir un design final d'étiquette adapté aux applications cibles. Souvent, une combinaison de designs est nécessaire pour différents environnements physiques, emplacements et méthodes de fixation. Étiquettes courantes en entrepôt :

• Étiquettes à niveau unique – Polyester standard pour protection contre les risques. Options : étiquettes pour rayonnages frigorifiques, étiquettes magnétiques.
• Étiquettes multi-niveaux – Alternative aux étiquettes à longue portée, utilisent le codage couleur pour identifier différents niveaux dans le système de rayonnage.
• Étiquettes enveloppantes – Optimisées pour le scan à longue portée (50 pieds ou plus).
• Étiquettes pour conteneurs – Bacs et conteneurs en vrac peuvent contenir des matières dangereuses ou subir plus d'usure. Étiquettes Metalphoto® Aluminium ou polyester pour durabilité.
• Étiquettes pour palettes – Les palettes subissent beaucoup de dommages ; étiquettes Metalphoto® Aluminium pour les suivre.
• Étiquettes de sol – Peel-and-stick ou à visser, pour marquer l'inventaire au sol ou identifier zones de travail/de préparation.

En plus des applications ci-dessus, il est possible de personnaliser une étiquette selon d'autres facteurs. Considérations finales avant commande :

• Matériau du substrat – Métal ou plastique, choisi selon compatibilité avec l'environnement. Le stockage frigorifique peut exiger une étiquette unique ; humidité et abrasion à considérer. Consultez ce guide de sélection pour plus de détails.
• Taille – Basée principalement sur la distance de scan prévue et la quantité d'informations à imprimer. Étiquettes plus loin = plus grandes ; petits articles = étiquettes similaires.
• Méthode de fixation – Adhésif ou fixation physique (vis, boulons). Certains rayonnages peuvent utiliser un support magnétique pour déplacement facile.

Ces paramètres suffisent pour la majorité des applications courantes. Pour applications uniques, travailler avec le fabricant d'étiquettes pour recommandations spécifiques.

Établir les processus d'inventaire par codes-barres

Après fabrication des étiquettes, il faut des processus pour gérer ce nouveau système : procédures d'application, mise à jour du logiciel, scan des articles. Réfléchissez soigneusement au placement de chaque étiquette pour qu'elle ne soit pas masquée et soit facilement scannable.

L'utilisation de codes-barres avec un WMS centralisé permet aux employés et à la direction de visualiser les données en temps réel dans toute l'installation. Ce système numérique est excellent pour suivre les KPI d'activités importantes : niveaux de stock de sécurité, rotation des stocks. Avec des objectifs fixés, il est possible de définir des priorités claires pour toute l'équipe, mesurer les résultats plus facilement et mener des formations efficaces pour tous les impliqués. La direction doit aussi établir un calendrier régulier de révision des données. Cela aide à identifier les problèmes sur le terrain et résoudre les soucis des premiers mois de transition.

Avec une planification adéquate, il est possible d'implémenter un système de codes-barres dans tout entrepôt ajoutant une valeur significative. Comme le montre ce guide, il y a littéralement plusieurs éléments mobiles à configurer et optimiser. En réduisant la saisie manuelle et en automatisant les étapes clés du flux d'inventaire, un système de codes-barres réduit les coûts opérationnels et génère un RSI significatif au fil du temps.