Révolutionner les logiciels d'usine : 5 points clés du panel « La mort du MES »

Récemment, j'ai eu la chance d'animer un panel à la Journée de la Fabrication Numérique d'IIoT World avec des leaders technologiques de Fulcrum, UpKeep et MachineMetrics. Pendant le panel, intitulé La Mort du MES : Une Nouvelle Vision pour la Stack Logicielle d'Usine, nous avons défié l'approche standard de construction des systèmes d'opérations manufacturières.

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Notre proposition est que ces solutions larges, largement organisationnelles, ne peuvent pas atteindre la profondeur et la complexité nécessaires pour générer de vrais avantages de performance. Au lieu de cela, nous avons offert une vision d'un paysage de solutions composé de composants individuels, faciles à déployer, connectés par des APIs.

La capacité de récolte de valeur out-of-the-box est une caractéristique clé de ces solutions best-of-breed. Ces plateformes verticales deviennent alors la fondation de la stack technologique et de l'écosystème d'un fabricant dans son ensemble, permettant des améliorations spécifiques en étapes gérables.

Ce fut une discussion convaincante qui a généré pas mal de commentaires de la part des panelistes et des spectateurs. À la fin, il y avait encore des centaines de questions sans réponse, ce qui nous amène à croire que ce concept résonne fortement avec les fabricants. Je voulais une chance de récapituler mes pensées en partageant certains des principaux enseignements de « La Mort du MES ».

2 % des fabricants sont satisfaits de leur ERP/MES

Pour obtenir un aperçu des participants, nous avons lancé le panel avec un sondage, demandant à l'audience : « À quel point êtes-vous satisfait de votre implémentation ERP/MES actuelle ? »

Les résultats étaient désastreux, bien que non surprenants, montrant que seulement 2 % des participants étaient satisfaits de leur ERP/MES actuel. C'est exactement la raison pour laquelle nous avons décidé d'organiser le panel. Nous voulions mettre en lumière ce problème à l'échelle de l'industrie qui tourmente les fabricants depuis des décennies.

Il était assez évident que ce sujet résonnait avec les participants de la Journée de la Fabrication Numérique d'IIoT World :

Exposer ce problème n'est que le début. Notre objectif est de lancer la conversation et de proposer des solutions pour que les fabricants puissent commencer à adresser les nombreux défis associés aux systèmes hérités, ce qui mène au prochain enseignement.

Les systèmes de gestion hérités nuisent au potentiel de production

Des points de vue variés ont été exprimés par les leaders technologiques à travers le panel, mais le problème central guidant la conversation était que ces systèmes de gestion monolithiques, qui font tout, étouffent la productivité plutôt que de l'activer.

Il y a de nombreuses raisons pour cela, comme discuté pendant le panel, mais voici quelques-unes qui se sont démarquées pour moi :

• Une dépendance à la saisie manuelle de données : Les systèmes MES et ERP d'antan ont toujours reposé sur la saisie manuelle de données. Ces systèmes n'étaient pas construits pour supporter la large gamme d'équipements et de systèmes sur le shop floor, ce qui a forcé les gens à saisir et analyser les données manuellement.
• Jack of all trades, master of none : La fabrication est hautement complexe. Ce serait vraiment le « Saint Graal » s'il y avait une solution qui pouvait tout gérer, mais ce n'est pas réaliste. Il y a simplement trop de processus uniques et de fonctions verticales spécialisées qu'il serait impossible de gérer efficacement tout cela dans un seul système.
• Coûteux et difficile à déployer : Pour ajouter l'insulte à l'injure, les solutions ERP et MES sont connues pour être assez chères. Et étant donné la complexité des solutions ainsi que la large gamme de problèmes qu'elles prétendent résoudre, le déploiement peut être un défi.

Le COVID et l'écart de compétences accélèrent l'adoption de la technologie de fabrication numérique

La main-d'œuvre qualifiée est difficile à trouver, et le problème ne semble que croître. En fait, Deloitte a partagé dans un rapport récent qu'il y aura 2,1 millions de postes manufacturiers vacants d'ici 2030.

La technologie et l'automatisation travaillent à combler cet écart de compétences, accéléré par les répercussions du COVID-19. Le fait est que les systèmes monolithiques nécessitent beaucoup de gens pour gérer et maintenir. À mesure que les opérations grandissent, ces systèmes ne deviennent que plus complexes et difficiles à mettre à jour.

Sans parler que ces systèmes freinent l'amélioration continue, étouffant l'innovation en enfermant les fabricants dans une sorte de « jardin clos » qui empêche l'interopérabilité avec d'autres systèmes et sources de données.

Comme Ryan Chan, PDG et Co-fondateur d'Upkeep l'a martelé, « le besoin de technologie est maintenant. » Tirer parti des meilleures technologies numériques best-of-breed peut permettre aux fabricants de faire plus avec moins de personnes.

Quand l'amélioration continue est étouffée, il y a un problème

La feuille de route d'amélioration continue d'un fabricant ne devrait pas être inhibée par leur solution de gestion actuelle. Le problème que nous avons vu avec de nombreuses implémentations MES et ERP est que les fabricants deviennent piégés, ne pouvant exploiter que la fonctionnalité du système.

Les fabricants devraient être libres de construire une stack technologique avec les outils dont ils ont besoin, pas seulement celui que leur suite ERP a choisi pour eux. Et cet écosystème de solutions devrait être construit de manière prioritaire basée sur les opportunités uniques qu'un fabricant a identifiées.

Cela permet aux fabricants de se concentrer sur des domaines spécialisés pour piloter des gains de productivité, et a ouvert le marché pour offrir des solutions SaaS pour servir la qualité, la maintenance, la collecte de données, et plus.

L'interopérabilité est la clé d'une approche écosystème

Les APIs ouvertes et l'intégration native aideront à piloter l'interopérabilité parmi les solutions spécifiques à une fonction. C'était un thème clé exprimé à travers notre panel, et cela fournit un enseignement important pour les fournisseurs.

Au lieu que les fabricants tentent seuls de compiler manuellement un écosystème de solutions, c'est aussi la responsabilité des fournisseurs de développer des solutions qui « jouent bien ensemble ». Nous sommes dans le même bateau, et comprenons que la valeur ici est de développer des solutions qui permettent la flexibilité, où les données peuvent être utilisées à travers chaque département pour dépasser les attentes des clients.

Comme reconnu pendant le panel par notre propre PDG, le marché « n'y est pas encore ». Il faudra un effort conscient de la part de nombreux fournisseurs dans cet espace, ainsi que des décisions des consommateurs, pour piloter l'adoption de ces solutions best-of-breed qui peuvent aider les fabricants à construire un écosystème interopérable qui correspond le mieux à leurs besoins d'affaires uniques.

Le MES est-il vraiment mort ?

Probablement pas, mais le marché pour les solutions dans cet espace change rapidement. Les conditions de marché d'aujourd'hui exigent que les fabricants soient plus agiles et innovants que jamais tout en s'appuyant moins sur les travailleurs qualifiés qui sont en pénurie.

Les systèmes hérités sur lesquels les fabricants ont longtemps compté pour gérer leurs opérations, tels que MES et ERP, sont mal équipés pour répondre à leurs besoins en raison de capacités gonflées et non spécialisées, d'architectures rigides qui étouffent l'innovation, et d'une sur-dépendance à la saisie manuelle de données et aux processus.

Dans notre dernier livre blanc, nous décrivons comment les fabricants peuvent tirer parti de la ressource la plus précieuse à leur disposition, les données machines, pour adresser les lacunes de leurs systèmes actuels tout en les mettant sur la voie d'une stratégie à long terme qui capitalise sur les technologies best-of-breed.

Lisez : La Mort du MES (Tel Que Nous Le Connaissons) Et L'Essor De L'Automatisation Manufacturière Pilotée Par Les Données