Améliorer votre productivité avec le palpage sur machine

Le palpage en cours de processus devient rapidement monnaie courante à mesure que les machines-outils deviennent de plus en plus automatisées. Voici ce que vous devez savoir sur les avantages de cette pratique.

Vous réglez toujours manuellement les longueurs et diamètres d'outils ? Que diriez-vous de ramasser des décalages de travail? Chacune de ces pratiques est sujette aux erreurs et compliquée en plus, alors pourquoi le faire ?

Les systèmes de palpage sur machine existent depuis presque aussi longtemps que les tours CNC et les centres d'usinage auxquels ils sont attachés. Ils sont rapides, faciles à utiliser et de plus en plus performants, éliminant le besoin de wigglers et de détecteurs de bords, des appareils aussi obsolètes que du ruban adhésif et des outils à grande vitesse.

Manuel Müller le pense aussi. Responsable du marketing produit pour la mesure des machines-outils à la division Manufacturing Intelligence d'Hexagon, il note que l'établissement de décalages de longueur d'outil et d'emplacements de pièces continue d'être "une utilisation standard de cette technologie pour la majorité des machines-outils et reste la fonction principale de tous les palpeurs standard". systèmes. C'est pourquoi Hexagon continue de proposer de nouvelles fonctionnalités dans ce domaine, parmi lesquelles une fonction d'alignement automatique "Best-Fit" dans notre logiciel de mesure."

Alors que les environnements de production deviennent plus intelligents et que les fabricants cherchent à automatiser les processus aussi efficacement que possible, la demande de mesures en cours de processus de toutes sortes augmente, déclare Müller.

"Nous proposons des scanners laser pour la mesure de surface, des sondes à ultrasons pour vérifier les épaisseurs de paroi et des sondes de température pour mesurer les changements thermiques pendant l'usinage", dit-il. "La possibilité d'effectuer ces tâches d'inspection critiques et d'autres directement dans la machine-outil réduit non seulement la variation des pièces, mais élimine les temps d'arrêt de la machine et le refixage coûteux des pièces pour la mesure post-processus."

Voir rouge

La question devient alors, quel type de sonde dois-je acheter ? Pour la mesure de la longueur de l'outil, le réglage de la pièce et le contrôle dimensionnel des caractéristiques de la pièce, Müller suggère que les sondes infrarouges largement disponibles sont capables d'effectuer toutes les mesures standard sur les machines-outils et constituent une technologie bien établie. Ils ne peuvent pas être dérangés par le Wi-Fi ou la transmission radio industrielle, ce qui rend la transmission très sécurisée.

La limitation de l'infrarouge, cependant, réside dans la quantité de données pouvant être transmises, ainsi que dans la distance limitée entre la sonde et le récepteur. Sur les machines plus grandes ou lorsque des méthodes de mesure plus sophistiquées sont nécessaires, y compris le balayage laser et les mesures d'épaisseur de paroi que nous venons de mentionner, la transmission radio est une option plus puissante.

Quelle que soit la technologie, le plus important est de commencer.

"Certains voient la mesure en ligne comme un obstacle chronophage à la productivité, et qu'elle soustrait au temps d'usinage disponible", déclare Müller. « Mais en ajoutant des capacités de mesure directement à une machine-outil, les fabricants peuvent éviter les reprises coûteuses et les activités de mesure externes qui entraînent des goulots d'étranglement de production. Le faible investissement en temps nécessaire pour la mesure en ligne donne en fait plus de temps aux fabricants pour produire de meilleures pièces et contribue à une efficacité et une productivité accrues."

Escalader la Pyramide

Dan Skulan, directeur général de la métrologie industrielle chez Renishaw Inc., est tout à fait d'accord.

Comme Hexagon, Renishaw propose une variété de solutions de palpage en machine, toutes destinées à rendre les fabricants plus productifs. Pourtant, Skulan recommande à ses clients d'avoir une vision globale de leurs opérations d'usinage s'ils veulent obtenir les meilleurs résultats de la métrologie en ligne, en commençant par la machine-outil elle-même.

"Le sondage fournit quatre fonctions de base, qui sont toutes également nécessaires", dit-il. « La première consiste à évaluer régulièrement la précision et les capacités de positionnement d'une machine en mesurant un artefact connu. Les principaux fabricants aérospatiaux, automobiles, médicaux et autres valident souvent leur équipement CNC de cette manière avant toute opération d'usinage, en particulier sur des pièces de grande valeur. »

En deuxième position sur la liste se trouvent les fonctions semi-automatisées de configuration de la longueur d'outil et du décalage d'origine déjà évoquées, suivies du contrôle de processus en boucle fermée. C'est cette troisième capacité qui devrait être la plus attrayante pour les fabricants automatisés et éteints, car elle leur permet de s'adapter à l'usure des outils et à d'autres variables de processus sans la présence d'un humain. Ceci est suivi d'une inspection réelle des pièces, ce qui, dans certaines circonstances, peut éliminer les déplacements coûteux au laboratoire de qualité.

"Là encore, certains des grands fabricants de l'aérospatiale sont en tête à cet égard en utilisant leurs machines CNC pour inspecter des pièces de grande valeur, ce qui leur permet d'économiser des sommes importantes", déclare Skulan. "Ils peuvent le faire parce que leur équipement est traçable jusqu'à l'artefact connu que j'ai mentionné plus tôt, et parce qu'ils calibrent régulièrement leur machine avec des systèmes d'interféromètre laser et de ballbar."

Plus facile à faire qu'à dire

Malheureusement, la macro-programmation nécessaire pour mettre les sondes à l'épreuve a la réputation d'être difficile à apprendre. Et bien qu'il y ait une part de vérité là-dedans, Skulan affirme que de telles préoccupations ne devraient pas dissuader un atelier de rechercher une solution de métrologie en cours de fabrication.

« C'est pourquoi nous avons développé notre Productivity+ Scanning Suite, qui fournit une gamme de kits d'outils avancés, dont la génération de macros », explique-t-il. « Un fabricant aérospatial qui répare une aube de turbine, par exemple, peut l'utiliser pour sonder une pièce soudée et envoyer les données à un système de FAO pour la création de trajectoires d'outils. Des applications similaires existent pour les pièces imprimées en 3D, les pièces moulées et autres formes quasi nettes, la retouche de moules et de matrices, etc. »

Le logiciel prend également en charge la numérisation 2D et 3D des pièces prismatiques ainsi que des surfaces de forme libre, les vérifications de l'état de la machine, les capacités de rapport de données et l'édition graphique des routines de palpage, éliminant en grande partie le besoin d'apprendre la programmation macro.

"Si vous avez joué à un jeu vidéo, vous pouvez programmer une sonde", dit-il. "C'est si facile. Mais même si ce n'était pas le cas, il est impératif pour tout atelier soucieux de la pérennité d'installer des palpeurs sur ses machines-outils. C'est l'un des meilleurs moyens d'augmenter les marges et de devenir plus productif, surtout compte tenu de la pénurie actuelle de main-d'œuvre qualifiée."

Avez-vous commencé à utiliser le palpage sur machine dans votre atelier ? Cela vous rend-il plus efficace ? Partagez vos pensées et vos idées dans les commentaires ci-dessous.

VOICI COMMENT LE PALPAGE SUR MACHINE PEUT VOUS AIDER À AMÉLIORER LA PRODUCTIVITÉ

Le palpage en cours de processus devient rapidement monnaie courante à mesure que les machines-outils deviennent de plus en plus automatisées.

De nos jours, les systèmes de palpage sont rapides, faciles à utiliser et de plus en plus performants, éliminant le besoin de wigglers et de détecteurs de bords, des appareils aussi obsolètes que les rubans de papier et les outils à grande vitesse.

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Lequel de ces avantages du palpage sur machine vous convient le mieux ?