L'IoT et l'Edge Computing permettent à la robotique de transport d'assurer la logistique du dernier kilomètre

Grâce aux chariots élévateurs sans conducteur (FLV) et aux chariots à tourelle sans conducteur, les entrepôts modernes peuvent automatiser le flux de produits sans intervention humaine.

L'automatisation des entrepôts existe depuis de nombreuses années, en particulier pour le prélèvement et le stockage de petits et moyens colis avec les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS). Selon Supply Chain Management Review :"L'automatisation des entrepôts est l'un des derniers domaines dans lesquels les coûts à long terme peuvent être considérablement réduits."

La plupart des systèmes d'entrepôt semblent rudimentaires par rapport aux énormes robots automatisés qui tourbillonnent dans les bras présents dans certaines installations de stockage ou sur les chaînes de montage des constructeurs automobiles. Sur une chaîne de montage, la robotique est utilisée pour déplacer à plusieurs reprises des pièces sélectionnées pour construire le même produit final encore et encore. Mais le défi de la chaîne d'approvisionnement des grands équipements industriels diffère de celui d'une chaîne de montage en usine. Le déplacement d'objets et de palettes volumineux et lourds nécessite un chariot élévateur à fourche et des chariots à tourelle à entraînement manuel.

Environ 99 % du fret mondial est palettisé. Certains ont appelé la palette l'un des plus grands dispositifs d'économie de main-d'œuvre de tous les temps.

Les statistiques de l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) montrent qu'il y a environ 85 décès de chariots élévateurs et 34 900 blessures graves chaque année aux États-Unis. Parmi ceux-ci, 42 % des décès de chariots élévateurs sont causés par l'écrasement de l'opérateur par un chariot élévateur basculant.

Aujourd'hui, avec de nouvelles innovations sur les technologies sans conducteur et l'informatique de pointe, certaines industries adoptent des chariots élévateurs et des chariots à tourelle sans conducteur pour leurs opérations d'entrepôt, réduisant ainsi les accidents, le temps de fonctionnement et les coûts.

À l'usine ThyssenKrupp de Fameck/France, des chariots élévateurs électriques sans conducteur glissent entre les machines et les rayonnages presque silencieusement, comme s'ils étaient contrôlés par une baguette magique. Tout coule et ils fournissent aux employés sur leur lieu de travail des composants et des matériaux avec la plus grande précision.

Le système s'appelle ONE Flow AGV. AGV signifie « véhicule guidé automatisé », qui, dans le cas de Fameck, fait référence à deux types de véhicules :les chariots élévateurs sans conducteur (FLV), qui transportent les marchandises vers et depuis l'entrepôt à hauts rayonnages, et les chariots à tourelle sans conducteur - les chariots à allées très étroites (VNA). ) — qui soulèvent les palettes dans les rayonnages à grande hauteur locaux. Tout cela pour atteindre un objectif majeur :automatiser le flux de marchandises sur ce que l'on appelle le "dernier kilomètre".

Photo publiée avec l'aimable autorisation de Automatisation EK

Les robots autonomes peuvent transporter des marchandises pesant jusqu'à une tonne métrique à des vitesses allant jusqu'à six kilomètres par heure.

Les FLV et les VNA se déplacent dans l'entrepôt à l'aide de scanners laser. Les faisceaux laser provenant du haut des véhicules autonomes frappent des réflecteurs répartis autour des murs de l'installation. De plus, un système entièrement intégré de passerelles et de communications sans fil permet de suivre les unités, d'envoyer des ordres de livraison et de surveiller les opérations.

Certaines nouvelles palettes peuvent également communiquer entre elles, ajoutant une autre couche de protection dans les envois critiques. Si plusieurs palettes d'un même ensemble doivent voyager ensemble, les unités peuvent communiquer via Bluetooth Low Energy (BLE) et se suivre les unes les autres.

"Nous avons pu optimiser l'utilisation de l'espace à un tel degré que nous pouvons désormais stocker 50 % de marchandises et de matériaux en plus", déclare Olivier Martinelle, responsable de la chaîne d'approvisionnement responsable des usines françaises de Thyssenkrupp. « Les systèmes automatisés ont considérablement réduit les coûts sur les sites, notamment en raccourcissant le temps d'attente des collègues de la production pour les matériaux dont ils ont besoin. La productivité a globalement augmenté."

En conséquence, l'équipe de conducteurs de chariots élévateurs à Fameck a été réduite de 40 à 6. Beaucoup d'entre eux supervisent désormais le processus automatisé.

« Ensemble avec nos travailleurs, nous avons tous acquis de nouvelles compétences », déclare Martinelle. Le résultat :tout continue de se dérouler sans heurts.