Révolutionner la livraison du dernier kilomètre avec la robotique Edge Computing IoT

En utilisant des véhicules de manutention sans conducteur (FLV) et des chariots à tour sans conducteur, les entrepôts modernes peuvent automatiser le flux de produits sans intervention humaine.

L'automatisation d'entrepôt existe depuis de nombreuses années, surtout pour le prélèvement et le stockage de petits et moyens colis avec des systèmes de stockage et récupération automatisés (AS/RS). Selon Supply Chain Management Review : « L'automatisation d'entrepôt est l'un des derniers domaines où les coûts à long terme peuvent être significativement réduits. »

La plupart des systèmes d'entrepôt semblent rudimentaires comparés aux énormes robots automatisés à bras tourbillonnants présents dans certaines installations de stockage ou sur les lignes d'assemblage automobile. Sur une ligne d'assemblage, la robotique est utilisée pour déplacer répétitivement des pièces sélectionnées pour construire le même produit final encore et encore. Mais le défi pour la chaîne d'approvisionnement d'équipements grands et industriels diffère de celui d'une ligne d'assemblage d'usine. Déplacer de gros objets lourds et des palettes nécessite des chariots élévateurs et chariots à tour conduits manuellement.

Environ 99 % de tout le fret mondial est palettisé. Certains ont appelé la palette l'un des plus grands dispositifs d'économie de main-d'œuvre de tous les temps.

Les statistiques de l'OSHA (Occupational Safety and Health Administration) montrent qu'il y a environ 85 décès par chariot élévateur et 34 900 blessures graves chaque année aux États-Unis. Parmi ceux-ci, 42 % des décès sont causés par l'opérateur écrasé par un chariot qui bascule.

Aujourd'hui, avec de nouvelles innovations sur les technologies sans conducteur et l'edge computing, certaines industries adoptent des chariots élévateurs et chariots à tour sans conducteur pour leurs opérations d'entrepôt, réduisant accidents, temps d'opération et coûts.

À l'usine ThyssenKrupp à Fameck (France), des chariots élévateurs électriques sans conducteur glissent d'avant en arrière entre machines et racks presque silencieusement, comme contrôlés par une baguette magique. Tout coule, et ils approvisionnent les employés à leurs postes de travail avec composants et matériaux avec une précision absolue.

Le système s'appelle ONE Flow AGV. AGV signifie « automated guided vehicle » (véhicule à guidage automatique), qui dans le cas de Fameck désigne deux types de véhicule : des véhicules de manutention sans conducteur (FLV), qui transportent les marchandises vers et depuis l'entrepôt à grande hauteur, et des chariots à tour sans conducteur — chariots à allées très étroites (VNA) — qui soulèvent les palettes dans les racks locaux à grande hauteur. Tout cela pour atteindre un grand objectif : automatiser le flux de marchandises sur ce qu'on appelle le « dernier kilomètre ».

Photo courtesy of EK Automation

Les robots autonomes peuvent transporter des marchandises pesant jusqu'à une tonne métrique à des vitesses allant jusqu'à six kilomètres par heure.

Les FLV et VNA naviguent dans l'entrepôt à l'aide de scanners laser. Les faisceaux laser provenant du sommet des véhicules autonomes frappent des réflecteurs répartis sur les murs de l'installation. De plus, un système entièrement intégré de passerelles et communications sans fil suit les unités, envoie les ordres de livraison et surveille les opérations.

Certaines nouvelles palettes peuvent aussi communiquer entre elles, ajoutant une couche de protection supplémentaire pour les expéditions critiques. Si plusieurs palettes d'un ensemble doivent voyager ensemble, les unités peuvent communiquer via Bluetooth Low Energy (BLE) et se suivre mutuellement.

« Nous avons pu optimiser l'utilisation de l'espace à un tel point que nous pouvons maintenant stocker 50 % de marchandises et matériaux en plus », dit Olivier Martinelle, Responsable Supply Chain pour les usines françaises de Thyssenkrupp. « Les systèmes automatisés ont significativement réduit les coûts sur les sites, entre autres en raccourcissant le temps que les collègues en production doivent attendre les matériaux dont ils ont besoin. La productivité a augmenté globalement. »

En conséquence, l'équipe de conducteurs de chariots élévateurs à Fameck est passée de 40 à 6. Beaucoup supervisent maintenant le processus automatisé.

« Ensemble avec nos travailleurs, nous avons tous acquis de nouvelles compétences », dit Martinelle. Le résultat : tout continue de couler sans heurt.