L'industrie 4.0 prend de l'ampleur en Asie-Pacifique

Les systèmes de fabrication cyber-connectés - également connus sous le nom d'Industrie 4.0 - améliorent l'efficacité et optimisent les opérations, mais ont également le potentiel de changer la façon dont les fabricants et les entreprises industrielles gèrent leurs activités. Surtout en Europe et en Amérique du Nord, les fabricants connaissent bien les défis et les avantages de l'IoT industriel; maintenant, j'aimerais examiner de plus près l'état actuel de l'IoT industriel dans la région Asie-Pacifique. En tant que responsable de Bosch.IO en Asie-Pacifique, mon équipe et moi avons discuté avec de nombreux fabricants dans divers pays de la région. Nous avons mis en œuvre et accompagné des projets passionnants de l'Industrie 4.0 dans diverses usines de nos clients. Mais à quels problèmes les fabricants asiatiques sont-ils confrontés et comment les surmonter ? Peut-on même regarder l'Asie de manière holistique ou existe-t-il des différences majeures entre les pays matures et émergents en termes d'adoption de l'Industrie 4.0 ? Et comment les fabricants pensent-ils réellement à l'Industrie 4.0 dans des pays comme la Chine et l'Inde ?

De notre point de vue, en particulier les deux premiers aspects deviennent de plus en plus importants dans la région Asie-Pacifique. En fait, Frost &Sullivan prévoit que le marché de l'IdO industriel en Asie-Pacifique a le potentiel d'être multiplié par près de cinq entre 2015 et 2020.

En examinant de plus près les industries qui stimuleront l'adoption de l'IoT dans la région Asie-Pacifique d'ici 2020, les solutions IoT industrielles figurent parmi les trois principales industries. De tous les pays d'Asie-Pacifique, la Chine devrait être le fer de lance des dépenses industrielles IoT et représenter 49% des dépenses d'ici 2020 - des chiffres impressionnants, sans aucun doute. Cependant, le Japon, la Corée du Sud, l'Inde et d'autres verront également une adoption importante de telles solutions au fil du temps. Cela semble clair au vu des nombreuses discussions que nous avons déjà aujourd'hui avec les fabricants de ces pays. Après tout, la région Asie-Pacifique est la plaque tournante de la fabrication du monde et se battra pour maintenir cette position face à l'augmentation des coûts des intrants, y compris la main-d'œuvre et l'énergie.

Préparation à l'industrie 4.0 en Asie-Pacifique

La région Asie-Pacifique est très diversifiée avec des caractéristiques localisées, allant des pays de fabrication technologiquement avancés et à coût élevé aux pays à faible coût et à faible productivité. Compte tenu des facteurs clés suivants, des pays tels que la Chine, le Japon, la Corée du Sud, Taïwan et Singapour peuvent être classés comme pays manufacturiers matures, tandis que l'Inde, la Thaïlande, le Vietnam, la Malaisie et l'Indonésie sont toujours considérés comme des pays manufacturiers en développement. Chaque pays diffère en termes de niveau de préparation à l'adoption de l'Industrie 4.0.

Quatre facteurs clés pour définir la préparation à l'Industrie 4.0 :

• Disponibilité d'une connectivité de qualité
• Maturité de l'infrastructure informatique et de sécurité
• Main-d'œuvre formée avec une expertise de l'industrie 4.0
• Niveau d'impulsion pour poursuivre la technologie de l'Industrie 4.0 (par le biais d'initiatives gouvernementales ou sectorielles)

Quelles sont les différences de perception de l'Industrie 4.0 dans les pays matures et émergents de la région Asie-Pacifique ?

Frost &Sullivan a examiné les résultats des segments de fabrication matures et émergents en observant la Chine et l'Inde, des pays clés dont les points de vue sont représentatifs de chaque segment. Les deux pays ont exprimé des points de vue différents concernant les projets de validation de principe (POC), les problèmes qu'ils espèrent résoudre et les défis rencontrés en raison des différents stades de maturité et de préparation. Lorsqu'on leur a demandé dans quelle mesure un projet POC influe sur leur décision de mettre en œuvre l'Industrie 4.0, 100 % des répondants de Chine ont indiqué qu'il était plutôt ou très important. Cela contraste avec seulement 29 % des répondants indiens. Les résultats montrent que les fabricants des pays matures tels que la Chine sont plus avancés dans leur état de préparation pour mener des projets d'essai dans leurs installations et réalisent les avantages potentiels de la technologie. Tous conviennent qu'un projet POC est une étape importante dans le parcours technologique de leur usine. Cela souligne également la concurrence intense entre les fabricants en Chine.

Mais quels problèmes les fabricants chinois et indiens pensent-ils que l'industrie 4.0 peut résoudre ? Les principales priorités des fabricants chinois incluent l'amélioration de l'efficacité, la réduction de la variabilité, la réduction des coûts et l'amélioration de la visibilité des processus. En Inde, l'amélioration de la qualité, la réduction des coûts et l'amélioration de la visibilité des processus sont les trois principales priorités. La disparité marquée reflète les différents niveaux de maturité.

Les réponses des fabricants chinois reflètent les problèmes de main-d'œuvre comme un défi majeur. Le manque de personnel qualifié, l'attrition élevée des employés et le manque de normes compatibles restent des obstacles majeurs. Les résultats montrent une réponse cohérente concernant les problèmes de main-d'œuvre parmi tous les fabricants, révélant la situation grave à laquelle sont confrontés les pays manufacturiers matures. En Inde, les principales réponses sont les normes peu claires, la sécurité des données et la compatibilité. À partir de là, nous pouvons supposer que les problèmes de main-d'œuvre dans les pays matures indiquent une urgence d'appliquer la technologie Industrie 4.0 pour permettre aux fabricants de faire plus avec les mêmes ressources, alors qu'en Inde, il n'y a pas de moteur aussi clair.

Comment atteindre les objectifs commerciaux et opérationnels avec Industrie 4.0 ?

Alors que la numérisation continue de déferler sur la fabrication, la technologie de l'Industrie 4.0 pourrait contribuer aux résultats suivants :

Faciliter une plus grande transparence pour une meilleure prise de décision

La plupart des lignes de production ont des capteurs localisés pour le contrôle en usine et la détection des anomalies pour la rectification. Grâce à des équipements et des lignes connectés, les systèmes de l'Industrie 4.0 mettent à disposition des informations d'état en temps réel via une surveillance à distance de l'état. En connectant ces systèmes et capteurs localisés, la surveillance à distance de l'état fournit au responsable des opérations une vue complète des opérations de l'usine à travers les lignes et les emplacements.

Activer des modèles commerciaux qui génèrent de nouvelles chaînes de valeur

Alors que nous continuons d'assister à l'émergence de nouveaux produits et services autour de nous, l'IoT ouvre des opportunités pour de nouveaux modèles commerciaux tels que les « Things-as-a-Service » qui stimulent la croissance des revenus.

Améliorer l'efficacité

Un système Industrie 4.0 peut connecter des données de capteurs et d'exploitation sur plusieurs machines et lignes. Cela permet aux responsables de bénéficier d'une visibilité et d'un contrôle sur l'atelier, ainsi que de la capacité de surveiller les performances et d'identifier les inefficacités.

Améliorer la qualité et réduire les défauts

Les capteurs peuvent tester chaque unité à chaque étape de l'assemblage. Cela réduit les défauts et identifie tout problème potentiel à la source.

Évitez les temps d'arrêt grâce à la maintenance prédictive

En connectant les systèmes d'usine et les capteurs, les données opérationnelles générées par les opérations quotidiennes peuvent être consolidées dans un magasin de données central et analysées. Cela permet à l'opérateur de passer à la maintenance prédictive. Prédire quand les composants vont probablement mal fonctionner permet aux fabricants d'identifier rapidement les problèmes potentiels et de planifier un entretien préventif.

Réduire les risques de mise en œuvre avec un projet de validation de principe

Alors que les marges sont réduites par une concurrence accrue dans un contexte de hausse des coûts, les cadres supérieurs de la région Asie-Pacifique se concentrent sur les améliorations opérationnelles et ont tendance à investir dans une technologie offrant un retour sur investissement clair et rapide. Cependant, les managers sont naturellement préoccupés par la mise en œuvre de toute nouvelle technologie dans un environnement de production et n'investiraient pas dans une telle technologie sans un prototype fonctionnel.

En route vers un projet POC

Avec des capteurs à faible coût, une plate-forme cloud IoT et des outils de développement rapides, un projet POC peut être lancé pour prouver un retour sur investissement tangible à la direction avant de l'implémenter dans les systèmes de production. Ces petites mesures prises pour vérifier la technologie Industrie 4.0 dans l'environnement de l'entreprise doivent être traitées comme des expériences d'apprentissage. De tels projets aident à informer les entreprises sur l'étendue et les limites de la technologie, et à pivoter et à évoluer dans une direction plus réalisable avant de mettre pleinement en œuvre un projet. Lancer un projet POC Industrie 4.0 ne signifie pas perturber les opérations ou retirer des équipements fonctionnels. Travailler avec l'infrastructure existante maximise l'investissement de l'entreprise tout en améliorant la productivité. Un projet POC n'apporte pas de modifications au flux de production, mais rassemble plutôt des données à des fins d'analyse afin d'identifier les domaines dans lesquels des gains d'efficacité peuvent être réalisés. Cette approche minimise toute interruption potentielle de la chaîne de production.