Annonce de Fuse X1 :l'imprimante 3D SLS industrielle accessible de Formlabs

Depuis 15 ans, Formlabs s'efforce de créer des outils puissants, abordables et intuitifs afin que chacun puisse donner vie à ses idées. Les imprimantes 3D Fuse de première génération ont introduit l'impression 3D par frittage sélectif laser (SLS), mais les débits industriels et les grandes pièces sont restés coûteux et hors de portée – jusqu'à présent. 

Fuse X1 livre des pièces de qualité de production le jour même à 50 % de moins et 3 fois le débit de ses concurrents. À partir de 84 999 $, Fuse X1 rend l'impression 3D SLS industrielle grand format enfin accessible — avec la qualité, la facilité d'utilisation et le service que vous attendez de Formlabs. 

Fuse X1 permet de livrer de grands prototypes le lendemain avec moins de couture ou de collage et à moindre coût, minimisant ainsi la main d'œuvre et accélérant l'innovation. Elle offre également le meilleur coût par pièce (CPP) et le débit le plus élevé pour les pièces d'utilisation finale, ce qui rend l'impression 3D SLS compétitive par rapport au moulage par injection pour une gamme plus large d'applications.

L'écosystème Fuse X1 se compose de l'imprimante 3D Fuse X1 SLS et de l'unité de construction Fuse X1, du Fuse Sift X1 pour la récupération de la poudre, du convoyeur sous vide Fuse X1 pour la gestion de la poudre et d'un kit haute capacité Fuse Blast pour le nettoyage et le polissage. 

Imprimez de grandes pièces, comme ce collecteur d'admission, en moins de 24 heures.  

Fuse X1 fournit des pièces SLS de qualité production à une nouvelle échelle, avec 7,5 fois le volume de construction de Fuse 1+ 30W. Auparavant, la production de grandes pièces nécessitait une externalisation coûteuse ou une main d'œuvre supplémentaire, car les grandes pièces étaient découpées, imprimées, puis collées ensemble. Avec un volume de construction de 330 × 330 × 565 mm (13,0 x 13,0 x 22,2 pouces) et une longueur de pièce maximale de 713 mm (28,1 pouces), Fuse X1 permet d'imprimer de grandes pièces sans sections étendues. Cela réduit les coûts, élimine une partie de la main-d'œuvre et raccourcit les délais. 

Fuse X1 fournit ces grandes pièces dans un faible encombrement de 1,3 m2 (12,5 pi2), soit moins de la moitié de celui des imprimantes industrielles traditionnelles et seulement environ 2,5 fois plus grand que la Fuse 1+ 30 W, ce qui rend l'impression en interne de grandes pièces réalisable même dans de petits espaces. 

"Fuse X1 place la barre plus haut en ce qui concerne ce que nous pouvons offrir pour nos prototypes de tournée – ce que nous montrons à nos clients de détail pour obtenir leur adhésion. Je peux itérer trois fois plus souvent avec neuf fois moins de main d'œuvre, c'est une proposition de valeur extrêmement attrayante. "

Agostino LoBello, ingénieur de développement de produits, Radio Flyer

Les concepteurs ne peuvent itérer qu'au rythme de leurs outils. Du cadre aux paniers et parasols, les vélos électriques et accessoires Radio Flyer sont conçus en interne. Il y a quelques années, lorsque Radio Flyer a commencé à développer des vélos électriques, il fallait deux mois pour prototyper un cadre. Tout d’abord, une charpente métallique serait construite. Ensuite, il serait recouvert de petits tirages provenant de plusieurs imprimantes. Le grand volume de fabrication de la Form 4L et les matériaux robustes ont permis aux ingénieurs d'éviter le cadre métallique, divisant ainsi le modèle CAO en 19 versions à imprimer. Cela a nécessité une semaine d’impression suivie de jours de collage des pièces ensemble. 

"Avec Fuse X1, nous pouvons désormais imprimer un vélo électrique cargo Flyer Loop entier pendant la nuit et le coller le lendemain. Nous sommes donc passés de deux mois à deux semaines à quelques jours. "

Agostino LoBello, ingénieur de développement de produits, Radio Flyer

Avec Fuse X1, le cadre du vélo Flyer Loop peut être imprimé en une seule version Fuse X1. LoBello constate que les pièces sont dimensionnellement précises, ce qui lui permet de les assembler facilement, pour neuf fois moins de travail et de prototypes en 10 % du temps. Cela permet à LoBello d'itérer davantage et de se concentrer sur la conception du produit final et non sur la conception pour l'impression.

Imprimez des constructions denses avec un mélange élevé, comme ces pièces de drone. 

Le grand volume de fabrication de la Fuse X1, associé à une densité d'emballage de plus de 30 % en volume, permet de livrer des pièces de qualité production pour 50 % de moins que les imprimantes concurrentes, le tout dans la moitié de l'espace au sol. Ce faible coût par pièce rend la fabrication plus accessible que jamais. Utilisez l'API Formlabs pour intégrer Fuse X1 à votre système d'exécution de fabrication (MES) pour une production rationalisée. 

Lors de l'annonce, la poudre de nylon 12, un matériau polyvalent et biocompatible avec une précision dimensionnelle et détaillée élevée, est disponible pour Fuse X1. Les paramètres pour des matériaux supplémentaires seront bientôt disponibles :la poudre de nylon 11 sera disponible d'ici la fin de 2026, et la poudre de nylon 12 GF et la poudre de TPU d'ici l'été 2027. Pour obtenir le coût par pièce le plus bas, des remises sur la poudre en vrac sont disponibles pour tous les matériaux Formlabs ; contactez le service commercial pour passer une commande groupée.

"Le Fuse X1 a généré un retour sur investissement environ cinq fois plus rapide que les systèmes SLS comparables que nous possédons déjà et que nous évaluons, grâce à environ la moitié du coût initial et environ le double du débit. Vous pouvez obtenir un retour sur investissement extrêmement rapide."

Evan LaBelle, PDG, Autotiv Manufacturing

La livraison de 10 000 pièces imprimées en 3D par semaine nécessite un débit élevé pour chaque pied carré d’une installation. Les imprimantes doivent être rapides et fiables, le tout avec un faible coût par pièce. Chez Autotiv, plus de 200 imprimantes fonctionnent 24 heures sur 24, livrant des pièces aux clients aux États-Unis et au-delà, souvent en un seul jour ouvrable. 

Avant Fuse X1, Autotiv imprimait de grandes pièces sur son ancienne imprimante 3D SLS Farsoon SS403P, ce qui prenait environ 70 heures pour un cycle. Avec un temps de cycle d'environ 24 heures, Autotiv peut effectivement exécuter deux ou trois builds sur un Fuse X1 dans le même temps qu'il faudrait pour exécuter une build sur le Farsoon. Cela leur permet d'augmenter la production sans occuper plus d'espace, en livrant de grandes pièces SLS aux clients dans des délais considérablement plus courts. 

Les remises sur la poudre en vrac et les temps d'impression rapides se traduisent par un faible coût par pièce sur Fuse X1, pour un retour sur investissement rapide, permettant à Autotiv de continuer facilement à faire évoluer l'impression 3D SLS avec Fuse X1. 

"Grâce à son encombrement compact, Autotiv peut accueillir de nombreux Fuse X1 dans le même espace que les grandes plates-formes SLS occuperaient. Cela signifie que nous pouvons remplir nos installations avec plus de machines traitant plus de matériaux, fournissant ainsi des volumes plus élevés de pièces à nos clients. "

Evan LaBelle, PDG, Autotiv Manufacturing

Fuse X1 livre de grandes pièces le jour même, avec un débit 3 fois supérieur à celui de ses concurrents et 5 fois supérieur au débit de Fuse 1+ 30W. 

Le contrôle thermique adaptatif est une nouvelle architecture thermique conçue pour maintenir des conditions d'impression stables dans la chambre de fabrication. Il collecte et traite 700 fois plus de données thermiques par seconde que le Fuse 1+ 30W. Ces données sont utilisées pour piloter 13 zones thermiques indépendantes qui délivrent, maintiennent et frittent la poudre à une température incroyablement précise et stable de la première couche à la dernière, offrant aux clients une liberté illimitée et une qualité de pièces exceptionnelle.

Le contrôle thermique adaptatif ouvre pour la première fois une liberté d'emballage illimitée dans le SLS grand format. Alors que la densité d'emballage maximale pour les imprimantes 3D MJF est d'environ 10 % et d'environ 20 % pour les imprimantes SLS grand format existantes, Fuse X1 peut atteindre une densité d'emballage en volume supérieure à 30 % pour s'adapter à plus de pièces par construction et atteindre un débit sans précédent.

3 280 loquets pour mélangeur Form 4 peuvent être configurés dans PreForm en quelques clics seulement. 

Une construction de plus de 3 000 loquets mélangeurs Form 4 peut être imprimée sur Fuse X1 en 41 h 30 min. Cela nécessiterait quatre versions HP 5200. 

Les impressions sont configurées dans PreForm, le logiciel gratuit de préparation d'impression de Formlabs. La garniture du fusible X1 n’est limitée que par la géométrie de la pièce. Un espacement de seulement 1 mm est requis entre les pièces et les pièces dicteront la configuration de l'impression.

Chez Tesla Giga au Nevada, le département de fabrication additive livre 10 000 à 30 000 pièces par semaine. Les imprimantes doivent être rapides, les temps de changement minimes et la disponibilité est essentielle.

"Grâce à l'augmentation du débit et à la diminution des coûts, Fuse X1 a complètement changé notre perspective sur les types de projets que notre laboratoire peut prendre en charge par rapport à ce que nous aurions traditionnellement migré vers un moule à injection."

Cody Jepson, technicien en ingénierie, fabrication additive chez Tesla Giga NV

L'équipe de Tesla utilise une cale non marquante pour maintenir le verre sans l'abîmer ni le marquer. C’est une pièce provisoire qui sera nécessaire pendant six mois. Jepson avait initialement étudié le moulage par injection des cales non marquantes, mais avait constaté que le coût par pièce de leur impression 3D SLS était compétitif. Avant Fuse X1, Jepson imprimait 10 000 à 20 000 cales non marquantes par mois dans des versions dédiées, comme avec les imprimantes 3D SLS grand format traditionnelles, le fait de regrouper de petites pièces autour d'une grande pièce aurait un impact sur la précision dimensionnelle des pièces en raison d'un contrôle thermique inférieur. Cependant, grâce aux densités d'emballage élevées permises par le contrôle thermique adaptatif du Fuse X1, Jepson déclare :« Avec le X1, nous sommes en mesure de les regrouper autour d'autres pièces et d'utiliser ce qui aurait autrement été de l'espace vide, réduisant ainsi davantage notre coût par pièce.   

L'impression de la cale non marquante sur l'ancien SLS était plus coûteuse en raison des constructions dédiées requises, ce qui signifie qu'il aurait été logique de passer au moulage par injection deux à trois mois après le début du projet. Mais Jepson déclare :"Maintenant, avec le coût réduit des pièces sur le Fuse X1, cela change complètement les calculs et nous ne pourrons peut-être pas passer du tout à un moule à injection."

Avec un prix inférieur à un tiers des imprimantes 3D à fusion sur lit de poudre SLS et MJF comparables et un encombrement réduit, Fuse X1 est accessible, ce qui rend plus facile et plus rentable que jamais la production rapide de grandes pièces.

Fusible X1

PDSF de l'écosystème

Imprimante à partir de 84 999 $

Créer du volume

330 × 330 × 565 mm
63 L

Densité d'emballage maximale

Volume :30%+*
Masse : 48 %+

EOS P3 Suivant

Créer du volume

340x340x600mm
69L
(Le fusible X1 est 91 % plus grand)

Densité d'emballage maximale

Volume :~20%
Masse :~35 %

HP MJF 5210

Créer du volume

380x284x380mm
41L 
(Le fusible X1 est 54 % plus grand)

Agents et têtes d'impression

Coût permanent

Densité d'emballage maximale

Volume :~8-10 %
Masse :~20 %

*Il n'y a pas de limite ferme quant à la densité de regroupement du volume sur le Fuse X1 — même l'intégralité du volume de construction adressable peut être frittée en un bloc solide. L'espacement minimum des pièces et la géométrie sont les seuls facteurs limitant la densité de compactage.

Les coûts initiaux plus élevés et le retour sur investissement plus long des imprimantes industrielles traditionnelles peuvent constituer des obstacles pour de nombreuses entreprises souhaitant intégrer l’impression 3D grand format en interne. Le prix de départ accessible de Fuse X1 signifie des coûts initiaux inférieurs et un retour sur investissement plus rapide – ou plus d’imprimantes. Pour le coût de départ d’une imprimante industrielle traditionnelle, il est possible d’acheter plusieurs Fuse X1, pour un débit nettement plus élevé au même prix de départ. 

L'un des principaux problèmes pour ceux qui utilisent des imprimantes SLS industrielles existantes est le service et la disponibilité, les utilisateurs attendant des jours ou des semaines pour l'arrivée des pièces ou des techniciens. Le plan de service de production Fuse X1 offre une garantie de cinq ans et une assistance sur site dans les 48 heures par des techniciens experts, vous garantissant ainsi d'être de nouveau opérationnel dans les plus brefs délais. 

"Pour nous, la disponibilité de la machine est essentielle. Le support client de Formlabs établit absolument la référence en matière d'impression 3D industrielle. La réactivité, la communication et la capacité à travailler avec le client nous incitent à revenir aux équipements Formlabs."

Cody Jepson, technicien en ingénierie, fabrication additive chez Tesla Giga NV

Formlabs est connu pour ses imprimantes intuitives et faciles à utiliser, et Fuse X1 ne fait pas exception. L'écosystème Fuse X1 suit un flux de travail similaire à celui de l'écosystème Fuse 1, optimisé pour la production en grand volume. L'apprentissage du flux de travail intuitif prend quelques minutes et, contrairement à de nombreuses imprimantes industrielles traditionnelles, ne nécessite pas l'intervention d'un expert dédié.

Une fois les impressions préparées dans PreForm, elles peuvent être envoyées à la Fuse X1 en un seul clic. L'écran tactile de la Fuse X1 guide l'utilisateur tout au long de la préparation de l'imprimante, notamment en introduisant une Fuse X1 Build Unit, un chariot modulaire à roulettes qui roule entre l'imprimante et la Fuse Sift X1 pour un flux de production continu. Une fois l'impression lancée, l'écran tactile affiche une vidéo en direct de la construction.

Une fois l'impression terminée, l'unité de construction est déployée hors de l'imprimante pour être refroidie. L'isolation intégrée à l'intérieur de l'unité de construction refroidit les impressions à l'intérieur de l'unité, permettant ainsi à l'imprimante de démarrer la tâche suivante pendant que la dernière est encore en train de refroidir pour un fonctionnement quasi continu. 

Les connecteurs d'alimentation et de données aveugles permettent un échange d'unité de construction en moins de cinq minutes sans câblage ni alignement manuel.

Après refroidissement, l'unité de fabrication est transportée vers Fuse Sift X1, où la poudre est éliminée selon un flux de travail propre et sans intervention. À l'intérieur de la boîte à gants scellée, qui maintient l'opérateur et l'espace de travail propres, la construction sort de l'unité de construction en appuyant simplement sur un bouton.

Un pistolet à air comprimé intégré permet aux opérateurs de récupérer la poudre des pièces en quelques secondes, remplaçant ainsi le lent brossage manuel. Une fois les pièces dépoudrées, elles sont déplacées via la trappe à pièces intégrée vers un bac de transfert, libérant ainsi le banc. Pendant ce temps, un système de transport de poudre intégré déplace automatiquement la poudre utilisée du Fuse Sift X1 vers le kit de mélange. Avec une capacité de trois à cinq builds complets de poudre usagée, Fuse Sift X1 maintient les opérations à volume élevé sans goulot d'étranglement lors du nettoyage.

Depuis Fuse Sift X1, les pièces sont déplacées vers Fuse Blast pour être nettoyées et polies. Avec désormais une capacité 50 % plus élevée pour les pièces et les lots plus gros, le kit haute capacité Fuse Blast est une mise à niveau immédiate et comprend un panier à culbuteur de grand diamètre avec une ouverture de 400 mm, par rapport à l'ouverture de 270 mm du panier standard traitant l'équivalent de deux à trois volumes de construction Fuse 1+ 30 W. 

Pour les utilisateurs disposant d'un écosystème Fuse 1 existant, le kit haute capacité peut être facilement ajouté à un Fuse Blast existant en trois minutes environ, permettant ainsi de traiter des pièces Fuse X1 ou plusieurs lots de versions Fuse 1 et Fuse 1+ 30 W.

Le convoyeur sous vide Fuse X1 est la pierre angulaire du système de transport de poudre. Une unité du Fuse X1 charge la poudre rafraîchie dans l'imprimante, et une deuxième unité déplace la poudre récupérée tamisée du Fuse Sift X1 vers le kit de mélange. 

L'ajout d'un troisième convoyeur sous vide Fuse X1 ajoute de la capacité, permettant le stockage de poudre mélangée ou utilisée dans des fûts en fibre.

Les ingénieurs Formlabs se sont appuyés sur la technologie Fuse 1+ 30W pour développer Print Intelligence™ alimenté par l'IA pour Fuse X1. Print Intelligence surveille, adapte et protège chaque étape du processus d'impression, offrant ainsi l'impression fiable et facile à utiliser que vous attendez de Formlabs. 

Les débris étrangers sont l'une des causes les plus courantes d'échec d'impression dans SLS. Un seul cheveu peut ruiner une construction et coûter des milliers de dollars en temps d'arrêt. Print Intelligence élimine ce problème en détectant les défauts des pièces en temps réel et en supprimant sélectivement la pièce concernée des couches suivantes. Sur une autre imprimante, un seul cheveu pourrait provoquer des défauts cumulatifs qui ruineraient une impression entière. Sur Fuse X1, Print Intelligence isole la panne et termine le reste de la construction, maximisant ainsi le rendement des pièces. 

Print Intelligence comprend cinq sous-systèmes intégrés : 

• Prévention des pannes d'IA utilise la vision par ordinateur pour surveiller chaque couche avec une imagerie thermique en temps réel afin de détecter les anomalies avant l'échec de votre construction. Print Intelligence™ détecte les défauts des pièces en temps réel et supprime sélectivement la pièce affectée des couches suivantes, économisant ainsi du temps et du matériel. 

• Gestion thermique maintient des conditions stables sur l'ensemble du volume de construction à l'aide de 13 canaux thermiques contrôlés indépendamment avec une détection continue de la température, du courant de chauffage et du retour de la caméra thermique.

• Contrôle de mouvement assure un fonctionnement cohérent du recouvreur et du doseur grâce à un mouvement en boucle fermée sur cinq axes avec retour d'encodeur.

• Surveillance de l'état des systèmes vérifie en permanence l'état de préparation et la stabilité opérationnelle du système grâce au contrôle de la pression de la chambre, à la détection du niveau de poudre et à la surveillance du verrouillage.

• Contrôle optique garantit des performances constantes tout au long de chaque construction avec une régulation en temps réel du laser de 120 W et des galvanomètres hautes performances, y compris la température, le courant et la clarté de la fenêtre IR.

Ces sous-systèmes surveillent l'impression pour détecter les problèmes avant qu'ils ne gâchent l'intégralité d'une construction, économisant ainsi du temps et du matériel et garantissant la livraison des pièces lorsque vous en avez besoin.

Alors que les imprimantes 3D traditionnelles par fusion sur lit de poudre nécessitent une construction d'installations coûteuses, un CVC spécialisé et une configuration sur plusieurs jours avec un technicien, la Fuse X1 peut être roulée à travers une porte standard et installée en moins d'une heure afin que vous puissiez commencer à imprimer dès le premier jour. Une alimentation monophasée et de l'azote externe sont nécessaires pour l'installation et l'impression sans modification des installations.

L'encombrement de l'imprimante Fuse X1 est inférieur à 50 % de celui d'une EOS P3 ou d'une HP 5200. 

L'encombrement de 1,3 m2 (12,5 pi2) de la Fuse X1 signifie qu'elle occupe moins de la moitié de l'espace d'une imprimante industrielle traditionnelle. Cela signifie que deux fois plus d'imprimantes peuvent tenir dans le même espace, maximisant ainsi le pied carré et permettant même aux petits laboratoires de prototypage de livrer de grandes pièces.