Annonce Fuse X1 : L'imprimante 3D SLS industrielle accessible par Formlabs

Depuis 15 ans, Formlabs œuvre pour créer des outils puissants, abordables et intuitifs pour que chacun puisse donner vie à ses idées. Les imprimantes 3D Fuse 1 Génération ont apporté le frittage sélectif par laser (SLS) sur le bureau, mais les débits industriels et grandes pièces sont restés chers et hors de portée — jusqu'à maintenant.

La Fuse X1 délivre des pièces de qualité production le jour même à 50 % moins cher et 3x le débit des concurrents. À partir de 84 999 $, la Fuse X1 rend enfin le SLS grand format industriel accessible — avec la qualité, la facilité d'utilisation, et le service auxquels vous vous attendez de Formlabs.

La Fuse X1 permet de livrer de grands prototypes le lendemain avec moins de collage/assemblage et à moindre coût, minimisant la main-d'œuvre et accélérant l'innovation. Elle délivre aussi le meilleur coût par pièce (CPP) et le plus haut débit pour pièces d'utilisation finale, rendant le SLS compétitif avec le moulage par injection pour une plus large gamme d'applications.

L'écosystème Fuse X1 consiste en l'imprimante SLS Fuse X1 et l'Unité de Construction Fuse X1, la Fuse Sift X1 pour récupération de poudre, le Convoyeur à Vide Fuse X1 pour gestion de poudre, et un Kit Haute Capacité Fuse Blast pour nettoyage et polissage.

Imprimez de grandes pièces, comme ce collecteur d'admission, en moins de 24 heures.

La Fuse X1 délivre des pièces SLS de qualité production à une nouvelle échelle, avec 7,5x le volume de construction de la Fuse 1+ 30W. Auparavant, produire de grandes pièces nécessitait de la sous-traitance coûteuse ou de la main-d'œuvre additionnelle car les grandes pièces étaient sectionnées, imprimées, puis collées. Avec un volume de construction de 330 × 330 × 565 mm (13,0 x 13,0 x 22,2 in) et une longueur max de pièce de 713 mm (28,1 in), la Fuse X1 permet d'imprimer de grandes pièces sans sectionnage extensif. Cela baisse les coûts, élimine de la main-d'œuvre, et raccourcit les délais.

La Fuse X1 délivre ces grandes pièces dans une empreinte au sol de 1,3 m² (12,5 ft²) — moins de la moitié des imprimantes industrielles legacy et seulement ~2,5x plus grande que la Fuse 1+ 30W, rendant l'impression interne de grandes pièces réalisable même dans de petits espaces.

« La Fuse X1 élève la barre de ce que nous pouvons livrer pour nos prototypes de roadshow — ce que nous montrons à nos clients retail pour obtenir leur adhésion. Je peux itérer trois fois plus souvent avec neuf fois moins de main-d'œuvre, c'est une proposition de valeur super attrayante. »

Agostino LoBello, Ingénieur Développement Produit, Radio Flyer

Les designers ne peuvent itérer qu'au rythme de leurs outils. Du cadre aux paniers et pare-soleil, les vélos électriques et accessoires Radio Flyer sont conçus en interne. Il y a quelques années, quand Radio Flyer a commencé à développer des vélos électriques, il fallait deux mois pour prototyper un cadre. D'abord, un cadre métallique était construit. Puis, il était revêtu de petites impressions de plusieurs imprimantes. Le grand volume de construction du Form 4L et les matériaux robustes ont permis aux ingénieurs d'éviter le cadre métallique, divisant le modèle CAO en 19 constructions à imprimer. Cela nécessitait une semaine d'impression suivie de jours de collage.

« Avec la Fuse X1, nous pouvons maintenant imprimer un cadre de vélo cargo Flyer Loop entier du jour au lendemain et l'assembler le lendemain. Donc on est passé de deux mois à deux semaines à quelques jours. »

Agostino LoBello, Ingénieur Développement Produit, Radio Flyer

Avec la Fuse X1, le cadre de vélo Flyer Loop peut être imprimé en seulement une construction Fuse X1. LoBello trouve que les pièces sont dimensionnellement précises, lui permettant de les emboîter aisément, pour neuf fois moins de main-d'œuvre et des prototypes en 10 % du temps. Cela permet à LoBello d'itérer plus, et de se concentrer sur le design du produit final et non sur le design pour l'impression.

Imprimez des builds densément remplis avec haut mélange, comme ces pièces de drone.

Le grand volume de construction de la Fuse X1, couplé à une densité d'empaquetage de 30 %+ par volume, permet la livraison de pièces de qualité production pour 50 % moins que les imprimantes concurrentes, le tout dans la moitié de l'espace au sol. Ce faible coût par pièce rend la fabrication plus accessible que jamais. Utilisez l'API Formlabs pour intégrer la Fuse X1 à votre Système d'Exécution de Fabrication (MES) pour une production rationalisée.

À l'annonce, la Poudre Nylon 12, un matériau polyvalent et biocompatible avec haut détail et précision dimensionnelle, est disponible pour la Fuse X1. Les paramètres pour matériaux additionnels arrivent bientôt : Poudre Nylon 11 fin 2026, et Poudres Nylon 12 GF et TPU été 2027. Pour atteindre le coût par pièce le plus bas, des remises volume sur toutes les matières Formlabs sont disponibles ; contactez les ventes pour passer une commande en gros.

« La Fuse X1 a retourné sur investissement environ cinq fois plus vite que les systèmes SLS comparables que nous possédons et évaluons déjà, grâce à environ la moitié du coût initial et environ le double du débit. Vous pouvez obtenir un retour sur investissement extrêmement rapidement. »

Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing

Livrer 10 000 pièces imprimées 3D par semaine requiert un haut débit de chaque pied carré d'installation. Les imprimantes doivent être rapides et fiables, le tout avec un faible coût par pièce. Chez Autotiv, plus de 200 imprimantes tournent 24/7, livrant des pièces aux clients aux US et au-delà — souvent en un seul jour ouvré.

Avant la Fuse X1, Autotiv imprimait les grandes pièces sur leur imprimante SLS legacy Farsoon SS403P, qui prenait environ 70 heures par cycle. Avec un temps de cycle de ~24 heures, Autotiv peut effectivement lancer deux ou trois builds sur une Fuse X1 dans le même temps qu'un build sur le Farsoon. Cela leur permet de scaler la production sans prendre plus d'espace, livrant des grandes pièces SLS aux clients en délais drastiquement plus courts.

Les remises poudre en gros et les temps d'impression rapides résultent en un faible coût par pièce sur Fuse X1, pour un ROI rapide, rendant facile pour Autotiv de continuer à scaler le SLS avec la Fuse X1.

« Grâce à son empreinte compacte, Autotiv peut installer plusieurs Fuse X1 dans l'espace qu'occuperaient des plateformes SLS plus grandes. Cela signifie qu'on peut remplir notre installation avec plus de machines tournant plus de matériaux, livrant des volumes plus élevés de pièces pour nos clients. »

Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing

La Fuse X1 délivre des grandes pièces le jour même, avec 3x le débit des concurrents et 5x le débit de la Fuse 1+ 30W.

Le Contrôle Thermique Adaptatif est une nouvelle architecture thermique conçue pour maintenir des conditions d'impression stables dans la chambre de construction. Il collecte et traite 700 fois plus de données thermiques par seconde que la Fuse 1+ 30W. Ces données pilotent 13 zones thermiques indépendantes qui délivrent, maintiennent, et frittent la poudre à une température incroyablement précise et stable de la première à la dernière couche, donnant aux clients une liberté illimitée et une qualité de pièce exceptionnelle.

Le Contrôle Thermique Adaptatif débloque une liberté d'empaquetage illimitée en SLS grand format pour la première fois. Alors que la densité d'empaquetage max pour imprimantes MJF est ~10 % et ~20 % pour imprimantes SLS grand format legacy, la Fuse X1 peut atteindre plus de 30 % de densité d'empaquetage volume pour caser plus de pièces par build et atteindre un débit sans précédent.

3 280 Loquets Mélangeur Form 4 peuvent être configurés dans PreForm en quelques clics.

Un build de plus de 3 000 Loquets Mélangeur Form 4 peut être imprimé sur Fuse X1 en 41 h 30 min. Cela prendrait quatre builds HP 5200.

Les impressions sont configurées dans PreForm, le logiciel gratuit de préparation d'impression de Formlabs. L'empaquetage Fuse X1 n'est limité que par la géométrie des pièces. Seuls 1 mm d'espacement sont requis entre pièces et les pièces dictent la configuration d'impression.

Chez Tesla Giga au Nevada, le département fabrication additive livre 10 000 à 30 000 pièces par semaine. Les imprimantes doivent être rapides, les changements de matériau minimaux, et la disponibilité est clé.

« Avec le débit accru et les coûts réduits, la Fuse X1 a complètement changé notre perspective sur quels projets notre labo peut supporter vs ce qu'on aurait traditionnellement déplacé vers un moule d'injection. »

Cody Jepson, Technicien Ingénierie, Fabrication Additive chez Tesla Giga NV

L'équipe Tesla utilise un shim non-marquage pour maintenir le verre sans le marquer. C'est une pièce temporaire nécessaire six mois. Jepson avait initialement regardé le moulage par injection du shim non-marquage, mais a trouvé que le coût par pièce du SLS était compétitif. Avant la Fuse X1, Jepson imprimait 10 000 à 20 000 shims non-marquage par mois en builds dédiés, car avec les imprimantes SLS grand format traditionnelles, empaqueter de petites pièces autour d'une grande pièce impactait la précision dimensionnelle des pièces à cause du contrôle thermique inférieur. Cependant, avec les hautes densités d'empaquetage permises par le Contrôle Thermique Adaptatif de la Fuse X1, Jepson dit : « Avec la X1, on peut les empaqueter autour d'autres pièces et utiliser ce qui aurait été de l'espace vide, baissant encore notre coût par pièce. »

L'impression du shim non-marquage sur SLS legacy était plus coûteuse due aux builds dédiés requis, ce qui aurait eu du sens de passer au moulage par injection deux à trois mois dans le projet. Mais Jepson dit : « Maintenant avec le coût de pièce réduit sur la Fuse X1, ça change complètement les calculs et on pourrait ne pas passer au moulage par injection du tout. »

Avec un prix inférieur au tiers des imprimantes SLS et MJF powder bed fusion comparables, et une empreinte plus petite, la Fuse X1 est accessible, la rendant plus facile et rentable que jamais pour produire des grandes pièces vite.

Fuse X1

Écosystème MSRP

Imprimante à partir de 84 999 $

Volume de construction

330 × 330 × 565 mm
63 L

Densité d'empaquetage max

Volume : 30 %+*
Masse : 48 %+

EOS P3 Next

Volume de construction

340 x 340 x 600 mm
69 L
(Fuse X1 est 91 % aussi grand)

Densité d'empaquetage max

Volume : ~20 %
Masse : ~35 %

HP MJF 5210

Volume de construction

380 x 284 x 380 mm
41 L
(Fuse X1 est 54 % plus grand)

Agents & Têtes d'impression

Coût récurrent

Densité d'empaquetage max

Volume : ~8-10 %
Masse : ~20 %

*Il n'y a pas de limite ferme sur la densité d'empaquetage volume sur la Fuse X1 — même tout le volume de construction adressable peut être fritté en bloc solide. L'espacement minimum des pièces et la géométrie sont les seuls facteurs limitant la densité d'empaquetage.

Les coûts initiaux plus élevés et le ROI plus long des imprimantes industrielles legacy peuvent être des barrières pour beaucoup d'entreprises voulant amener l'impression 3D grand format en interne. Le prix de départ accessible de la Fuse X1 signifie des coûts initiaux plus bas et un ROI plus rapide — ou plus d'imprimantes. Pour le coût de départ d'une imprimante legacy industrielle, il est possible d'acheter plusieurs Fuse X1, pour un débit significativement plus haut au même prix de départ.

Un des principaux points de douleur pour ceux utilisant des imprimantes SLS legacy industrielles est le service et la disponibilité, avec des utilisateurs attendant des jours ou semaines pour des pièces ou techniciens. Le Plan de Service Production Fuse X1 offre une garantie de cinq ans et un support sur site sous 48 heures par techniciens experts, assurant que vous redémarrez dès que possible.

« Pour nous, la disponibilité machine est critique. Le support client Formlabs définit absolument la norme or pour l'impression 3D industrielle. La réactivité, la communication, et la capacité à travailler avec le client nous font revenir vers l'équipement Formlabs. »

Cody Jepson, Technicien Ingénierie, Fabrication Additive chez Tesla Giga NV

Formlabs est connu pour des imprimantes intuitives et faciles à utiliser, et la Fuse X1 ne fait pas exception. L'écosystème Fuse X1 suit un workflow similaire à l'écosystème Fuse 1, optimisé pour la production haut volume. Le workflow intuitif prend quelques minutes à apprendre, et, contrairement à beaucoup d'imprimantes legacy industrielles, ne requiert pas d'expert dédié.

Une fois les impressions préparées dans PreForm, elles peuvent être envoyées à la Fuse X1 en un clic. L'écran tactile Fuse X1 guide l'utilisateur dans la préparation de l'imprimante incluant le roulage d'une Unité de Construction Fuse X1, un chariot modulaire sur roues qui roule entre l'imprimante et la Fuse Sift X1 pour un workflow production non-stop. Une fois l'impression lancée, l'écran tactile montre une vidéo live du build.

Une fois l'impression terminée, l'Unité de Construction est roulée hors de l'imprimante pour refroidir. L'isolation intégrée dans l'Unité de Construction refroidit les pièces à l'intérieur de l'unité, libérant l'imprimante pour démarrer le prochain job pendant que le dernier build refroidit encore pour une opération quasi continue.

Les connecteurs d'alimentation et données blind-mate permettent un échange d'Unité de Construction en moins de cinq minutes sans câblage manuel ni alignement.

Après refroidissement, l'Unité de Construction est roulée vers la Fuse Sift X1, où la poudre est retirée avec un workflow propre, sans contact. Dans la boîte à gants scellée, qui garde l'opérateur et l'espace de travail propres, le build s'élève de l'Unité de Construction d'une simple pression.

Un pistolet à air comprimé intégré permet aux opérateurs de récupérer la poudre des pièces en secondes, remplaçant le brossage manuel lent. Une fois les pièces dépoudrées, elles sont déplacées par la trappe de transfert intégrée vers un bac de transfert, libérant le plan de travail. Pendant ce temps, un système de transport de poudre intégré déplace la poudre usagée de la Fuse Sift X1 vers le Kit Mélange automatiquement. Avec une capacité pour trois à cinq builds complets de poudre usagée, la Fuse Sift X1 maintient les opérations haut volume en mouvement sans goulot d'étranglement sur le nettoyage.

De la Fuse Sift X1, les pièces passent dans la Fuse Blast pour nettoyage et polissage. Maintenant avec 50 % de capacité en plus pour pièces plus grandes et gros lots, le Kit Haute Capacité Fuse Blast est une mise à niveau drop-in et inclut un panier tambour grand diamètre avec ouverture de 400 mm, comparé à l'ouverture 270 mm du panier standard traitant l'équivalent de deux à trois volumes de build Fuse 1+ 30W.

Pour utilisateurs avec un écosystème Fuse 1 existant, le Kit Haute Capacité peut être ajouté facilement à une Fuse Blast existante en environ trois minutes, débloquant la capacité de traiter des pièces Fuse X1, ou plusieurs lots de builds Fuse 1 et Fuse 1+ 30W.

Le Convoyeur à Vide Fuse X1 est le bloc de construction du système de transport de poudre. Une unité sur la Fuse X1 charge la poudre rafraîchie dans l'imprimante, et une seconde unité déplace la poudre récupérée tamisée de la Fuse Sift X1 vers le Kit Mélange.

Ajouter un troisième Convoyeur à Vide Fuse X1 ajoute de la capacité, permettant le stockage de poudre mélangée ou usagée en fûts fibre.

Les ingénieurs Formlabs ont construit sur la technologie Fuse 1+ 30W, développant l'IA Print Intelligence™ pour la Fuse X1. Print Intelligence surveille, adapte, et protège chaque étape du processus d'impression, délivrant l'impression fiable et facile à utiliser attendue de Formlabs.

Une des causes les plus communes d'échecs d'impression en SLS est les débris étrangers. Un seul cheveu peut ruiner un build et coûter des milliers de dollars en temps d'arrêt. Print Intelligence élimine ce problème en détectant les défauts de pièce en temps réel et en retirant sélectivement la pièce affectée des couches suivantes. Sur une autre imprimante, un seul cheveu pourrait causer des défauts composants qui ruinent tout un build. Sur Fuse X1, Print Intelligence isole l'échec et complète le reste du build, maximisant le rendement pièces.

Print Intelligence inclut cinq sous-systèmes intégrés :

• Prévention d'échec IA utilise la vision par ordinateur pour surveiller chaque couche avec imagerie thermique temps réel pour détecter les anomalies avant l'échec du build. Print Intelligence™ détecte les défauts de pièce en temps réel et retire sélectivement la pièce affectée des couches suivantes, sauvant matériaux et temps.

• Gestion Thermique maintient des conditions stables sur tout le volume de construction en utilisant 13 canaux thermiques contrôlés indépendamment avec détection continue sur température, courant chauffe, et retour caméra thermique.

• Contrôle Mouvement assure une opération constante du recoater et doseur via mouvement en boucle fermée cinq axes avec retour encodeur.

• Surveillance Santé Système vérifie continuellement la disponibilité et la stabilité opérationnelle avec contrôle pression chambre, détection niveau poudre, et surveillance verrous.

• Contrôle Optique assure une performance constante tout au long de chaque build avec régulation temps réel du laser 120W et galvanomètres haute performance, incluant température, courant, et clarté fenêtre IR.

Ces sous-systèmes surveillent l'impression pour sentir les problèmes avant qu'ils ne ruinent un build entier, sauvant temps, matériau, et assurant la livraison de pièces quand vous en avez besoin.

Alors que les imprimantes powder bed fusion traditionnelles requièrent une construction d'installation coûteuse, CVC spécialisé, et plusieurs jours de mise en place avec technicien, la Fuse X1 peut passer par une porte standard et s'installer en moins d'une heure pour que vous puissiez commencer à imprimer le jour un. Alimentation monophasée et azote externe requis, pour installation et impression sans retrofit d'installation.

L'empreinte de l'imprimante Fuse X1 est moins de 50 % de celle d'une EOS P3 ou HP 5200.

L'empreinte de 1,3 m² (12,5 ft²) de la Fuse X1 signifie qu'elle prend moins de la moitié de l'espace d'une imprimante legacy industrielle. Cela veut dire deux fois plus d'imprimantes peuvent tenir dans le même espace, maximisant le débit par pied carré et rendant possible pour même les petits labs de prototypage de livrer des grandes pièces.