Entretien avec Paul Holt, PDG de Photocentric : l'impression polymère à la lumière du jour et l'avenir de la fabrication 3D abordable

Photocentric est un fabricant britannique d'imprimantes 3D et de matériaux photopolymères, fondé en 2002. L'entreprise a été pionnière de ce qu'elle appelle l'Impression Polymère à la Lumière du Jour, un processus à base de résine qui utilise des écrans LCD ordinaires au lieu de lasers UV ou de projecteurs pour durcir la résine liquide couche par couche.

En tirant parti des écrans d'appareils mobiles, TV et tablettes commerciaux, les imprimantes de Photocentric offrent la même haute qualité que les systèmes SLA/DLP traditionnels tout en réduisant considérablement les coûts. Leurs résines Daylight propriétaires durcissent précisément lorsqu'elles sont exposées à la lumière LCD de l'imprimante, permettant des constructions rapides et précises.

Pour approfondir cette technologie et la voir en action, nous avons parlé avec le Directeur général Paul Holt.

Pourriez-vous me parler de Photocentric et de votre mission en tant qu'entreprise ?

Photocentric a commencé comme spécialiste des photopolymères et s'est depuis étendu à de multiples marchés, appliquant ses innovations en résine à l'impression 3D, la dentisterie, la joaillerie, l'automobile et plus encore.

Notre focus principal reste la recherche sur les photopolymères. En 2005, nous avons introduit le concept d'impression 3D basée sur LCD ; en 2014, nous avons lancé notre premier prototype, et aujourd'hui nous proposons sept imprimantes LCD, avec des modèles supplémentaires à l'horizon.

Nos clients vont des designers de joaillerie créant des géométries complexes, aux techniciens dentaires produisant des modèles spécifiques aux patients, en passant par les ingénieurs et fabricants transformant des concepts en prototypes fonctionnels.

En fin de compte, la mission de Photocentric est de transformer la fabrication mondiale en rendant l'impression 3D abordable, évolutive et fonctionnelle, permettant la production de masse personnalisée dans le monde entier.

Comment fonctionne votre technologie d'Impression Polymère à la Lumière du Jour, et qu'est-ce qui la distingue des autres machines à base de résine sur le marché ?

L'Impression Polymère à la Lumière du Jour utilise notre résine photopolymère liquide Daylight interne, durcie couche par couche par l'écran LCD haute résolution. Chaque couche durcit lorsque la lumière de l'écran l'atteint, construisant la pièce séquentiellement.

Les avantages clés de notre technologie sont la qualité, le coût et l'évolutivité. Chaque imprimante subit un contrôle qualité rigoureux pour garantir la performance. En utilisant des panneaux LCD du quotidien — des affichages numériques peu coûteux et fiables — nous réduisons les dépenses matérielles tout en maintenant une haute précision.

Contrairement à de nombreuses entreprises d'impression 3D qui sous-traitent la chimie des résines, nous fabriquons à la fois l'imprimante et la résine en interne, assurant un contrôle total sur l'ensemble du processus.

Nous offrons également le plus grand volume de construction basé sur LCD du marché avec notre Liquid Crystal Magna, offrant une haute précision à une échelle inégalée par les concurrents.

Quelles industries pourraient bénéficier le plus de votre technologie ?

Nos imprimantes excellent tant dans les travaux petits et hautement détaillés — comme la dentisterie et la joaillerie — que dans la production à grande échelle pour les secteurs automobile et divertissement.

Les applications dentaires sont particulièrement prometteuses ; après avoir assisté à l'IDS 2019, nous avons reconnu une forte demande pour l'impression LCD dans ce domaine. Nous développons Liquid Crystal Dental, une imprimante spécialisée pour l'utilisation au fauteuil et en laboratoire, prévue pour sortir plus tard cette année.

La production de grands composants est également un bon ajustement pour les industries automobile, aérospatiale et du divertissement, grâce à la polyvalence et aux volumes de construction étendus de notre technologie LCD.

Pourriez-vous partager un ou deux exemples d'applications réussies de votre technologie ?

Quimbaya Orfebrería, un orfèvre argentin, a adopté notre imprimante de bureau LC Precision 1.5 pour répondre à la demande croissante et surmonter les limitations de conception. Le passage à l'impression 3D a réduit le temps de fabrication de 80 % et augmenté la production de 400 %, permettant des conceptions plus complexes.

Au Royaume-Uni, l'Hôpital Orthopédique Robert Jones & Agnes Hunt a utilisé notre imprimante LC Pro pour produire des modèles spécifiques aux patients pour une ostéotomie fémorale complexe. Les impressions détaillées ont permis la planification préopératoire des coupes et le façonnage de l'implant, économisant plus de 1 000 £ au NHS et réduisant le temps opératoire d'une heure.

Quels sont certains des défis à surmonter pour accélérer l'adoption de la fabrication additive ?

La plus grande barrière reste la performance des matériaux. Historiquement, trois facteurs ont freiné l'adoption plus large : coût élevé, évolutivité limitée et propriétés fonctionnelles insuffisantes.

Les écrans LCD ont largement résolu le coût et l'évolutivité — des centaines de panneaux abordables et haute résolution sont maintenant disponibles, et les écrans grand format permettent des constructions plus grandes. Les propriétés des matériaux, cependant, sont encore à la traîne.

Nous nous associons à BASF pour développer une gamme plus large de résines durables adaptées à l'usage industriel fonctionnel.

Comment voyez-vous l'évolution des technologies de fabrication additive et de l'industrie ?

Les systèmes basés sur LCD perturberont la SLA en permettant la production de masse personnalisée — de grands écrans uniques produisent rapidement de grandes pièces, tandis que plusieurs écrans plus petits et haute résolution peuvent produire en masse de petites pièces.

L'automatisation sera la prochaine frontière, réduisant l'intervention manuelle. Dans deux ans, nous anticipons que des pièces plastiques fonctionnelles imprimées en 3D entreront dans les lignes de production grand public, grâce à la liberté de conception sans outillage.

Pour la céramique et les métaux, les corps verts imprimés en 3D suivis de frittage promettent une utilisation d'énergie et un coût inférieurs, élargissant la fabrication personnalisée de ces matériaux.

Photocentric a récemment annoncé sa nouvelle imprimante 3D Liquid Crystal Magna. Pourriez-vous nous présenter certaines des spécifications et avantages de cette machine ?

La LC Magna est conçue pour la production de masse personnalisée et le prototypage à grande échelle à un prix compétitif. Avec un volume de construction de 510 mm × 280 mm × 350 mm, c'est la plus grande imprimante basée sur LCD du marché.

Son écran 4K Ultra-HD de 23,4 pouces, associé à un rétroéclairage personnalisé, offre une haute précision et un grand détail d'impression. Le puissant rétroéclairage expose des couches de 100 microns en 3 à 8 secondes.

Les utilisateurs cibles incluent les techniciens dentaires, designers de produits, ingénieurs et fabricants qui ont besoin d'augmenter le débit, raccourcir les délais et réduire les coûts.

Exemples : un fabricant de lunettes peut produire 36 montures optiques en 12 heures — moins de 20 minutes par jeu — tandis qu'un technicien dentaire peut imprimer 46 arches plates en un peu plus d'une heure, coûtant moins de 1,06 £ par arche en utilisant notre résine dentaire Daylight.

Que réserve les 12 prochains mois pour Photocentric ?

Nous étendons la R&D pour explorer de nouvelles imprimantes pour les plastiques, céramiques et métaux, et développons notre équipe pour approfondir l'expertise dans ces matériaux.

Ces développements redéfiniront la façon dont nous fabriquons et livrons des solutions personnalisées à travers les industries.

Pour en savoir plus sur Photocentric, visitez : https://photocentricgroup.com/