Le COVID-19 accélère l'adoption de l'Industrie 4.0, ouvrant la voie aux usines intelligentes du futur

Nous pourrions regarder en arrière sur cette période comme le point d'inflexion vers l'« usine lights-out » du futur, voire vers l'« Industrie 5.0 ».

L'Industrie 4.0, l'initiative technologique visant à connecter et numériser chaque usine, installation, bureau et chaîne d'approvisionnement à chaque machine, capteur et système de la planète, est une entreprise ambitieuse depuis sa conception il y a près d'une décennie.

Désormais, la crise du COVID-19 a ajouté une toute nouvelle dimension au mouvement de l'Industrie 4.0.

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Lee Coulter, président du groupe de travail IEEE sur les normes pour l'automatisation intelligente des processus, voit pour sa part un accélérateur d'innovation forcée, sur le même modèle que d'autres crises mondiales majeures. « Les menaces, qu'elles viennent de la guerre, de la famine ou de la maladie, ont massivement fait avancer l'innovation », observe-t-il. « En 2020, la réalité de la technologie exponentielle appliquée dans presque tous les aspects de la vie place à la fois l'innovation et l'adoption sur une courbe exponentielle. La capacité instantanée de collaborer, communiquer et co-innover nous accélère encore davantage vers l'Industrie 4.0. Nous avons fait progresser la collaboration mondiale à une échelle qui sera étudiée pendant des décennies. »

Par exemple, poursuit Coulter, la crise du COVID « a forcé l'adoption du travail à distance. Des milliards de personnes ont réalisé en seulement 60 jours que le travail peut être effectué avec succès via des technologies de téléprésence. »

McKinsey suit l'accélération des technologies de l'Industrie 4.0 et conclut que la crise du COVID a été un point d'inflexion pour le mouvement, bien que la croissance ait été inégale. Les fabricants et les chaînes d'approvisionnement, du fait de la crise, « sont susceptibles d'être beaucoup plus numériques », affirment les chercheurs de McKinsey, dirigés par Mayank Agrawal. « Les leaders de l'industrie exploitent les solutions de l'Industrie 4.0 : 39 % ont mis en place une approche de centre nerveux, ou de tour de contrôle, pour augmenter la transparence de la chaîne d'approvisionnement de bout en bout, et environ un quart accélèrent les programmes d'automatisation pour faire face aux pénuries de main-d'œuvre dues au COVID-19. »

Dès le début de la crise, l'impact sur les initiatives de l'Industrie 4.0 a été mitigé, certaines entreprises gelant leurs efforts pour préserver leur trésorerie, indiquent les chercheurs de McKinsey. Cependant, d'autres « ont accéléré leur adoption, notamment pour des cas d'utilisation soutenant la continuité des activités — tels que la planification automatisée, la gestion de performance numérique, le travail à distance numérique et l'automatisation pour réduire les interactions homme-à-homme. »

Les entreprises qui avancent avec l'Industrie 4.0 et les solutions numériques « sont mieux positionnées pour traverser la tempête, ayant avancé plus vite et plus loin que leurs pairs pendant la crise », constatent Agrawal et ses collègues. Cet avantage n'échappe pas à l'industrie alors qu'elle émerge de la crise. Dans l'enquête, 93 % des professionnels de la fabrication et de la chaîne d'approvisionnement ont déclaré qu'ils prévoyaient de se concentrer sur la résilience de leur chaîne d'approvisionnement, et 90 % prévoient d'investir dans les talents pour la numérisation.

Il existe également une propension à l'adoption accélérée de « solutions à gains rapides qui aident les entreprises à répondre et s'adapter aux nouvelles normes — telles que le suivi de la santé des employés, l'application de la distanciation de sécurité dans l'atelier et le soutien à la collaboration à distance », selon McKinsey. Une autre technologie qui émerge au premier plan depuis la crise est la gestion de performance numérique (DPM), qui mesure la satisfaction des utilisateurs corrélée aux technologies de haut en bas de la pile. « Les instructions de travail numériques, l'assistance aux opérateurs basée sur la réalité augmentée et les cas d'utilisation reposant sur une automatisation de retrofit simple et peu coûteuse pourraient également devenir plus répandues, indépendamment de l'infrastructure technologique existante des entreprises. »

Dans de nombreux cas, mais pas tous, on observe une poussée accrue pour l'intégration entre les technologies de l'information (IT), les technologies opérationnelles (OT) et l'infrastructure de données, qui soutiennent des efforts incluant les jumeaux numériques et l'automatisation logistique. « Les entreprises qui possèdent déjà les capacités critiques, telles que les systèmes d'exécution de la fabrication, les piles IT/OT et les data marts ou data lakes, pourront avancer plus vite », prévoient les chercheurs.

Nous ne sommes encore qu'au début de la grande accélération déclenchée il y a seulement six mois. Lee Coulter de l'IEEE suggère que nous pourrions regarder en arrière sur cette période comme le point d'inflexion vers l'« usine lights-out » du futur, et même vers l'« Industrie 5.0 », dans laquelle les machines construiront et gèreront elles-mêmes de manière autonome. « Cette pandémie nous a-t-elle accélérés vers l'Industrie 5.0 déjà inévitable ? Oui. Mais je pense que seuls les historiens analysant les données dans 30 ans pourront mesurer de combien. »