Robots d'emballage 101 : types, applications et intégration fluide

Depuis des décennies, les robots sont utilisés pour l'emballage industriel. Cet article tente d'éclairer sur les robots d'emballage, leurs tâches et les problèmes potentiels de leur intégration.

L'emballage comprend 3 processus de base : emballage primaire, secondaire, tertiaire.

Emballage primaire : contact direct avec le produit. Inclut applications pick-and-place. Divers robots possibles : robot articulé, SCARA, Delta. Ce dernier souvent meilleure solution, surtout si la vitesse est prioritaire.

Étape suivante : dépannage (dépannage = retrait produits de leurs conteneurs). Dénichage (denesting) suit rapidement, avec un autre robot retirant emballages vides de la pile. Enfin, le robot de dépannage place les articles dans l'emballage. La charge utile devient un enjeu. Pour cela, robots articulés (60 à 200 kg selon produit) pour dépannage et dénichage.

Emballage secondaire : mise en boîtes, regroupement de plusieurs articles individuels en caisses/boîtes. Cobots adaptés (typiquement jusqu'à 20 kg, quelques exceptions > 50 kg), surtout si synchronisés (planification multi-robots).

Emballage tertiaire : empilage boîtes finies sur palettes — palettisation. Si boîtes légères, cobot possible. Sinon, robot haute charge. Pour les palettes elles-mêmes : robot mobile potentiellement au lieu d'un employé.

Cela nous amène au stockage. En plaçant robots mobiles en usine, production fully automatisée. Donc : efficacité temporelle, rapidité, environnement plus sûr.

Même si tout est automatisé, les employés restent pertinents. Un opérateur ne comprenant pas le système peut réduire la productivité. Tous les utilisateurs finaux doivent être formés pour maximiser les capacités de production.

Points à considérer avant ou pendant la production

En emballage primaire, l'orientation de chaque produit sur le convoyeur peut différer. Résolu en plaçant une caméra sur la ligne pour estimation de pose.

Produits fragiles (œufs) ne peuvent être saisis par préhenseurs classiques. Solution : préhenseurs à ventouse s'adaptant par succion, ou préhenseurs robotiques souples (soft robotics).

Avant d'intégrer des robots, vérifier si la cellule robotique dans son ensemble porte le marquage CE. Voie pour l'obtenir : suivre la Directive Machines, listant exigences santé/sécurité de base pour machines sur marché UE. De plus, une évaluation des risques doit identifier et réduire dangers potentiels.

Garder la machine propre est crucial. Plans de maintenance préventive avec fiches fournis par OEM, à appliquer dès le début en intervalles quotidiens/hebdomadaires/mensuels. Plans incluant : remplacement pièces d'usure (durée de vie < 2 ans), lubrification, visites sur site, stock pièces d'usure, formation opérateurs.

Au moment d'investir, le prix n'est pas le seul facteur. Disponibilité support technique aussi importante. Si pièces de haute qualité, coûts maintenance probablement bas. Pièces de rechange disponibles rapidement en cas de panne ? Tous ces facteurs compensent le prix demandé.

Disponibilité matériaux n'est pas difficile en conditions normales. Mais en forte demande, vous ne voulez pas voir la production s'arrêter pour ça. Tenir fournisseur informé ou acheter auprès de plusieurs fournisseurs = bonne stratégie.

Regard vers l'avenir

Rester compétitif impose l'adaptation aux nouvelles technologies. L'une : Industrie 4.0. Encore buzzword pour certains, ses processus offrent flexibilité, connectivité, réduction coûts. IoT, IA, Big Data, mais surtout Systèmes Cyber-Physiques (CPS).

Fonction importante des CPS : fournir aux clients l'avancement production pour vérifier exigences à tous stades. Transparence = excellente approche marketing potentielle. Industrie 4.0 s'applique à toutes industries, pas seulement emballage.