Des robots qui tuent... et comment les arrêter

Depuis la première mention du mot "robot" dans les années 1920 jusqu'aux machines qui dominent l'industrie aujourd'hui, les robots ont été associés au "travail d'esclave" ou à la "servitude", comme il se doit - le mot signifie littéralement exactement cela.

Bien que les robots aient été conçus pour aider l'homme, ce sont aussi de gros objets métalliques dangereux avec une vitesse et une force qui peuvent tuer un humain, si cet humain se trouve au mauvais endroit au mauvais moment.

Le 25 janvier 1979, Robert Williams est devenu le premier décès humain causé par un robot. Williams a été frappé à la tête par le bras métallique d'un robot à l'usine Ford de Flat Rock, dans le Michigan. Le robot de manutention avait ralenti sa vitesse de production et Williams est monté dans la zone de travail du robot, où il a été frappé et tué sur le coup.

Un autre incident s'est produit deux ans plus tard au Japon lorsque Kenji Urada a escaladé une barrière de sécurité pour effectuer la maintenance d'un robot sans l'arrêter correctement. Le bras du robot était toujours en fonctionnement et a accidentellement poussé Urada dans une rectifieuse, le tuant.

En examinant ces incidents, ainsi que d'autres blessures et décès documentés dus aux robots industriels, vous pouvez voir un thème commun :les décès auraient pu être évités. Ces robots ne tuent pas par méchanceté ou vengeance. Dans la plupart des cas, il s'agit de pratiques de travail dangereuses autour de machines lourdes, métalliques et robotiques.

De nombreuses avancées ont rendu les robots d'aujourd'hui plus sûrs que ceux d'hier, notamment l'ajout de meilleurs mécanismes de sécurité, une meilleure formation, de nouvelles conceptions et une meilleure maintenance préventive.

Des mécanismes de sécurité maintiennent les humains à une distance de sécurité pendant le fonctionnement du robot. De nombreux robots et cellules de travail robotisées ont une sorte de clôture de sécurité entourant le système qui englobe la majorité de la zone de travail, gardant les travailleurs humains à l'écart du bras du robot.

Dans plusieurs cellules de travail, des barrières immatérielles de sécurité et des tapis sous pression sont utilisés pour assurer la sécurité des travailleurs pendant les opérations d'application. Lorsque quelque chose marche sur le tapis ou traverse le faisceau lumineux du rideau, le robot arrête l'opération jusqu'à ce qu'une distance de sécurité soit à nouveau maintenue.

Une pause ou un arrêt de fonctionnement similaire peut être obtenu en relâchant le « commutateur d'homme mort », un commutateur qui est en place pour assurer la sécurité des travailleurs pendant les modes de formation et de fonctionnement manuel. Lorsqu'il est pressé, il arrête immédiatement le robot pour toutes les actions, ou en d'autres termes, rend le robot "mort".

La formation s'est considérablement améliorée au cours des dernières années. Les ingénieurs et les techniciens en robotique sont parfaitement formés à l'utilisation et à la gestion d'un système robotique. Rien ne remplace une bonne formation et des pratiques de sécurité. Savoir comment utiliser correctement un robot est crucial lorsque vous travaillez avec des systèmes robotiques.

Au fur et à mesure que les robots deviennent plus courants, ils deviennent également plus conviviaux et, avec le temps nécessaire, de nombreuses personnes peuvent être formées pour programmer et utiliser un robot en toute sécurité. La technologie des systèmes robotiques s'améliore constamment pour rendre les opérations aussi sûres et faciles à comprendre que possible.

Un énorme progrès technologique a été l'incorporation de systèmes de vision avec des robots. Les robots peuvent "voir" maintenant. Ces systèmes guidés par la vision sont programmés pour regarder une pièce et pouvoir la distinguer des autres pièces. Parallèlement à cela, des caméras de vision sont apposées sur les lignes de production pour surveiller de près le contrôle de la qualité. Ces caméras peuvent détecter si un robot rencontre sans cesse des problèmes avec les pièces à usiner et peuvent potentiellement détecter si le robot en question a besoin d'ajustements ou de maintenance. Les systèmes de vision ont remodelé le fonctionnement des robots et amélioré considérablement leur qualité et leurs performances.

Chaque robot a un contrôleur qui fonctionne comme le « cerveau » du robot. C'est là que les techniciens et les ingénieurs peuvent programmer le robot pour effectuer des applications. Le contrôleur permet aux techniciens de savoir s'il y a un problème avec le fonctionnement du robot, et tout le câblage du robot passe par le contrôleur, ce qui permet aux techniciens de couper l'alimentation en cas de problème ou de problème de sécurité.

Une autre innovation robotique est le développement de capteurs tactiles. Ces capteurs permettent aux robots de "sentir". Grâce aux capteurs tactiles, les robots sont capables de sentir comment ils interagissent avec les pièces. Bien que cela améliore les capacités des robots de manutention à manipuler des pièces, cela contrôle également la force avec laquelle le robot fonctionne et la pression appliquée pendant les applications.

Les robots assurent également la sécurité des humains au travail. Ils effectuent de nombreux travaux fastidieux, voire dangereux, pour l'homme. Le levage continu d'objets lourds peut causer de graves blessures à long terme au corps humain, alors que le même mouvement ne dérange pas un robot. Avec des robots effectuant des applications de soudage, les humains sont maintenus à une distance de sécurité de la chaleur et des fumées toxiques qui peuvent être produites pendant le processus. Les robots peuvent même travailler dans des conditions de chaleur et de froid extrêmes, comme dans les fonderies ou les congélateurs, ce qui permet aux humains de rester à l'écart de ces environnements dangereux.

La maintenance préventive, telle que le graissage correct du robot, la mise à jour des câbles et la mise à jour des pièces, est importante pour assurer la sécurité du robot. Lorsqu'un robot n'est pas correctement entretenu, il peut tomber en panne ou agir de manière inattendue, en particulier s'il y a des effilochages dans le câblage et les câbles. Les techniciens doivent s'assurer que le robot est complètement éteint avant d'effectuer la maintenance pour éviter les accidents.

Récemment, l'American National Standards Institute a approuvé de nouvelles normes qui permettent aux humains de travailler directement avec des robots dans un environnement d'usine, au lieu d'avoir des appareils, des ensembles de sécurité et des plateaux tournants qui les séparent. De plus, des robots sont en cours de développement avec des capteurs tactiles qui peuvent détecter un objet dans la zone et ralentir ou s'arrêter avant de heurter l'objet. Les avancées technologiques et les caractéristiques de sécurité des robots industriels continuent de s'améliorer, rendant les robots plus sûrs que jamais.

Avec toutes ces précautions de sécurité, formations, technologies et normes en place, il est facile de voir que les robots deviennent le contraire de dangereux - ils n'ont jamais été aussi sûrs ! Et vraiment, il n'est pas difficile de les arrêter - leurs actions sont entièrement entre les mains de ceux qui les dirigent - les travailleurs humains.

En respectant les normes de sécurité, en disposant des packages de sécurité nécessaires, en utilisant des avancées telles que la vision et en suivant votre maintenance préventive, les robots peuvent devenir l'un de vos atouts les plus sûrs et les plus fiables pour améliorer la production de votre entreprise.