Robots tueurs : Identifier et atténuer les risques des robots industriels

Depuis la première mention du mot « robot » dans la pièce RUR des années 1920 jusqu'aux machines qui dominent l'industrie aujourd'hui, les robots sont associés au « travail d'esclave » ou à la « corvée » — le mot signifie littéralement cela.

Si les robots sont faits pour aider l'homme, ce sont aussi de gros objets métalliques dangereux, dotés de vitesse et de force capables de tuer un humain s'il se trouve au mauvais endroit au mauvais moment.

Premiers accidents mortels

Le 25 janvier 1979, Robert Williams devient la première victime humaine d'un robot. Il a été frappé à la tête par le bras métallique d'un robot à l'usine Ford de Flat Rock, Michigan. Le robot de manutention avait ralenti, et Williams était entré dans sa zone de travail, où il a été tué sur le coup.

Deux ans plus tard au Japon, Kenji Urada a enjambé une barrière de sécurité pour faire de la maintenance sur un robot sans l'arrêter correctement. Le bras, encore en mouvement, l'a poussé dans une meuleuse, le tuant.

Des accidents évitables

En examinant ces incidents et d'autres blessures ou morts documentées, un thème commun émerge : ces décès auraient pu être évités. Ces robots ne tuent pas par méchanceté ou vengeance. Dans la plupart des cas, il s'agit de pratiques de travail dangereuses autour de machines lourdes et robotisées.

Avancées majeures en sécurité

De nombreuses avancées rendent les robots d'aujourd'hui plus sûrs qu'hier : meilleurs mécanismes de sécurité, meilleure formation, nouveaux designs, meilleure maintenance préventive.

• Barrières physiques : Clôtures de sécurité entourant la zone de travail, gardant les humains à l'écart du bras robotique.
• Barrières invisibles : Rideaux lumineux et tapis sous pression. Si quelque chose franchit le faisceau ou marche sur le tapis, le robot s'arrête jusqu'au rétablissement d'une distance de sécurité.
• Interrupteur « homme mort » : Relâcher cet interrupteur arrête immédiatement le robot pendant les modes d'apprentissage et de fonctionnement manuel.

Formation et technologies avancées

La formation s'est considérablement améliorée. Ingénieurs et techniciens sontthoroughment formés à l'exploitation des systèmes robotiques. Une bonne formation et de bonnes pratiques de sécurité sont irremplaçables.

Les robots deviennent plus conviviaux ; avec le temps, beaucoup peuvent être formés à programmer et opérer un robot en toute sécurité. La technologie évolue constamment pour rendre les opérations plus sûres et plus faciles à comprendre.

Systèmes de vision : Les robots peuvent maintenant « voir ». Ces systèmes guidés par vision distinguent les pièces et surveillent la qualité. Ils détectent si un robot rencontre répétitivement des problèmes et signalent un besoin de maintenance. La vision a remodelé le travail des robots et amélioré considérablement leur qualité et performance.

Contrôleur : Le « cerveau » du robot, où les techniciens programment les applications. Il signale les problèmes et permet de couper l'alimentation en cas de souci.

Capteurs tactiles : Les robots peuvent « sentir ». Ils perçoivent comment ils interagissent avec les pièces, améliorant la manipulation et contrôlant la force appliquée.

Robots protecteurs pour les humains

Les robots gardent les humains en sécurité en effectuant des tâches fastidieuses et dangereuses. Le levage répété de charges lourdes cause des blessures graves à long terme ; un robot n'est pas affecté. En soudage, les humains restent à distance de la chaleur et des fumées toxiques. Les robots travaillent dans des chaleurs ou froids extrêmes (fonderies, congélateurs), épargnant aux humains ces environnements dangereux.

Maintenance préventive et nouvelles normes

Une maintenance préventive (graissage, mise à jour des câbles, pièces à jour) est essentielle pour la sécurité. Un robot mal entretenu peut tomber en panne ou avoir un comportement imprévisible, surtout si les câbles sont effilochés. Les techniciens doivent s'assurer que le robot est complètement hors tension avant toute maintenance.

Récemment, l'ANSI a approuvé de nouvelles normes permettant aux humains de travailler directement avec les robots en usine, sans barrières, fixations ni tables tournantes. Des robots sont développés avec des capteurs tactiles qui détectent un objet et ralentissent ou s'arrêtent avant l'impact. La technologie et les fonctions de sécurité continuent de s'améliorer, rendant les robots plus sûrs que jamais.

Avec toutes ces précautions, formations, technologies et normes, il est clair que les robots deviennent le contraire du danger — ils n'ont jamais été aussi sûrs ! Et ils ne sont pas difficiles à arrêter : leurs actions sont entièrement entre les mains des opérateurs humains.

En respectant les normes de sécurité, en installant les équipements nécessaires, en utilisant la vision et en assurant la maintenance préventive, les robots deviennent l'un de vos atouts les plus sûrs et fiables pour améliorer la production.