Les ateliers d’usinage ont-ils besoin de travailleurs plus qualifiés ou d’un équipement de qualité supérieure ?

Maintenir la cohérence dans l'environnement commercial actuel

L’un des plus grands défis auxquels sont confrontés les ateliers d’usinage aujourd’hui est la pénurie de machinistes qualifiés. Demandez à presque n'importe quel propriétaire d'atelier ou directeur de production et la conversation mène rapidement à la même question :où trouverons-nous la prochaine génération de machinistes ?

Source :Horn USA

Même si l’intérêt pour les métiers commence à revenir, la reconstitution de la main-d’œuvre prendra du temps. Le développement et la rétention de machinistes qualifiés continuent d’évoluer dans l’ensemble de l’industrie. En attendant, les fabricants ont besoin de moyens pratiques pour maintenir leur productivité même lorsque la main d'œuvre est limitée.

Une façon de réduire l'impact du déficit de compétences consiste à améliorer la cohérence du processus d'usinage lui-même.

Comprendre un processus d'usinage typique

Considérons une opération d'usinage typique. Un machiniste installe un tour, une fraiseuse ou une fraiseuse-tourneuse, charge le programme, touche les outils et commence à produire des pièces. Des mesures sont prises pour garantir que la pièce est dans les limites de tolérance. Si les dimensions dérivent, le machiniste ajuste les décalages jusqu'à ce que la pièce revienne aux spécifications.

Au fur et à mesure que la machine continue de fonctionner, les outils de coupe s'usent. Finalement, l'usure fait sortir les pièces des tolérances et l'insert doit être remplacé.

Dans de nombreux magasins, ce remplacement déclenche un cycle familier. Les décalages sont réduits, des tests de coupe sont effectués et souvent une pièce de rebut est produite. La pièce est mesurée, les décalages sont à nouveau ajustés et une autre pièce est produite. Plusieurs tentatives peuvent être nécessaires avant que le processus revienne au centre de tolérance, ce que la plupart des machinistes connaissent très bien.

Cette routine consomme du temps et du matériel tout en introduisant également des risques d'erreur de l'opérateur lors de la saisie des décalages.

Exactement, précision et stabilité

Une façon de simplifier le processus consiste à utiliser des inserts qui offrent une exactitude, une précision et une stabilité exceptionnelles.

La précision fait référence à la proximité d'une mesure par rapport à la valeur réelle. Chaque insert est fabriqué dans le cadre d'une tolérance. Par exemple, un insert peut permettre une variation de plus ou moins 0,004 pouces. Si les inserts varient considérablement au sein de cette bande, chaque changement d'insert peut nécessiter des ajustements de décalage importants.

Des plaquettes de haute précision sont fabriquées à proximité du centre de la plage de tolérance, réduisant ainsi la variation lors du remplacement des plaquettes.

La précision fait référence à la cohérence entre les inserts. Lorsque les plaquettes sont produites avec une haute précision, chaque plaquette est presque identique à la suivante. Au lieu de flotter sur toute la bande de tolérance, les plaquettes se situent dans une plage beaucoup plus étroite.

La stabilité décrit le degré de sécurité avec lequel la plaquette est placée dans le logement du porte-outil. Lors de la coupe, d'énormes forces agissent sur la plaquette. Si la plaquette se déplace ou vibre dans la poche, la précision et la répétabilité sont perdues.

Une conception de plaquette stable maintient un positionnement constant sous les forces de coupe et préserve le contrôle dimensionnel.

Réduire le temps d'ajustement

Lorsque les plaquettes sont exactes, précises et stables, le processus d'usinage devient beaucoup plus prévisible.

Au lieu de remplacer une plaquette, de réduire les décalages et de produire des pièces de rebut pour relancer le processus, l'opérateur peut souvent remplacer la plaquette et reprendre immédiatement la production.

Dans de nombreux ateliers, le remplacement d'une plaquette peut nécessiter une ou deux pièces de rebut avant que le processus ne revienne aux tolérances. Avec des plaquettes très cohérentes, ces ajustements peuvent souvent être entièrement éliminés, permettant aux opérateurs de remplacer la plaquette et de revenir immédiatement à la production.

De nombreuses plaquettes HORN sont produites avec des tolérances de plus ou moins 0,020 mm ou de plus ou moins 0,0008 pouces. Si une caractéristique de la pièce est maintenue à plus ou moins 0,004 pouces, la tolérance d'insertion est plus étroite que la dimension qu'elle produit.

Ce niveau de cohérence permet aux ateliers de changer les inserts et de continuer immédiatement à produire de bonnes pièces.

Les résultats sont moins de pièces mises au rebut, moins de temps passé à composer les décalages et moins d'interruptions de production. Au fil de centaines ou de milliers de modifications d'insertion, ces petites améliorations s'additionnent rapidement.

Soutenir une production stable

Le développement de la main-d’œuvre continuera d’être une priorité importante dans l’ensemble de l’industrie manufacturière. Dans le même temps, de nombreux ateliers trouvent utile l'amélioration des processus qui favorisent la cohérence et la répétabilité.

Lorsque les outils fonctionnent de manière prévisible, les opérateurs peuvent passer moins de temps à effectuer des ajustements et plus de temps à maintenir une production stable.

En améliorant la stabilité des processus, les fabricants peuvent créer des opérations plus efficaces tout en soutenant des équipes ayant différents niveaux d'expérience.