Les ateliers d'usinage ont-ils besoin de plus de travailleurs qualifiés ou d'équipements supérieurs ?

Maintenir la cohérence dans l'environnement d'atelier actuel

L'un des plus grands défis auxquels font face les ateliers d'usinage aujourd'hui est la pénurie de machinistes qualifiés. Interrogez presque n'importe quel propriétaire d'atelier ou responsable de production et la conversation mène rapidement à la même question : où trouver la prochaine génération de machinistes ?

Source : Horn USA

Bien que l'intérêt pour les métiers spécialisés commence à revenir, reconstruire la main-d'œuvre prendra du temps. Le développement et la fidélisation des machinistes qualifiés continuent d'évoluer dans l'industrie. En attendant, les fabricants ont besoin de moyens pratiques pour maintenir la productivité même lorsque la main-d'œuvre est limitée.

Une façon de réduire l'impact du déficit de compétences consiste à améliorer la cohérence du processus d'usinage lui-même.

Comprendre un processus d'usinage typique

Considérons une opération d'usinage typique. Un machiniste configure un tour, une fraiseuse ou un centre de tournage-fraisage, charge le programme, règle les outils et commence à produire des pièces. Des mesures sont prises pour s'assurer que la pièce reste dans les tolérances. Si les dimensions dérivent, le machiniste ajuste les corrections jusqu'au retour aux spécifications.

Au fur et à mesure que la machine continue de fonctionner, les outils de coupe s'usent. Finalement, cet usure fait sortir les pièces des tolérances et l'insert doit être remplacé.

Dans de nombreux ateliers, ce remplacement déclenche un cycle familier. Les corrections sont reculées, des essais de coupe sont effectués et souvent une pièce rebut est produite. La pièce est mesurée, les corrections sont à nouveau ajustées et une autre pièce est produite. Il peut falloir plusieurs tentatives avant que le processus ne revienne au centre de la tolérance, une situation que la plupart des machinistes connaissent bien.

Cette routine consomme du temps et du matériel tout en introduisant des opportunités d'erreur de l'opérateur lors de la saisie des corrections.

Précision, exactitude et stabilité

Une façon de simplifier le processus consiste à utiliser des inserts offrant une précision, une exactitude et une stabilité exceptionnelles.

L'exactitude désigne la proximité d'une mesure par rapport à la valeur vraie. Chaque insert est fabriqué dans une tolérance. Par exemple, un insert peut permettre une variation de plus ou moins 0,004 pouce. Si les inserts varient largement dans cette bande, chaque changement d'insert peut nécessiter des ajustements de correction significatifs.

Des inserts hautement exacts sont fabriqués près du centre de la plage de tolérance, réduisant la variation lors du remplacement des inserts.

La précision fait référence à la cohérence entre les inserts. Lorsque les inserts sont produits avec une haute précision, chaque insert est presque identique au suivant. Au lieu de flotter sur toute la bande de tolérance, les inserts se situent dans une plage beaucoup plus étroite.

La stabilité décrit la sécurité avec laquelle l'insert est positionné dans le logement du porte-outil. Pendant la coupe, d'énormes forces agissent sur l'insert. Si l'insert se déplace ou vibre dans le logement, l'exactitude et la répétabilité sont perdues.

Une conception d'insert stable maintient un positionnement constant sous les forces de coupe et préserve le contrôle dimensionnel.

Réduire le temps d'ajustement

Lorsque les inserts sont exacts, précis et stables, le processus d'usinage devient beaucoup plus prévisible.

Au lieu de remplacer un insert, de reculer les corrections et de produire des pièces rebut pour réajuster le processus, l'opérateur peut souvent remplacer l'insert et reprendre immédiatement la production.

Dans de nombreux ateliers, le remplacement d'un insert peut nécessiter une ou deux pièces rebut avant que le processus ne revienne dans les tolérances. Avec des inserts hautement cohérents, ces ajustements peuvent souvent être éliminés entièrement, permettant aux opérateurs de remplacer l'insert et de reprendre immédiatement la production.

De nombreux inserts HORN sont produits avec des tolérances de plus ou moins 0,020 mm ou plus ou moins 0,0008 pouce. Si une caractéristique sur la pièce est maintenue à plus ou moins 0,004 pouce, la tolérance de l'insert est plus serrée que la dimension qu'il produit.

Ce niveau de cohérence permet aux ateliers de changer les inserts et de continuer immédiatement à produire de bonnes pièces.

Les résultats : moins de pièces rebut, moins de temps passé à régler les corrections et moins d'interruptions de production. Sur des centaines ou des milliers de changements d'inserts, ces petites améliorations s'additionnent rapidement.

Soutenir une production stable

Le développement de la main-d'œuvre continuera d'être un axe important dans l'industrie manufacturière. Dans le même temps, de nombreux ateliers trouvent de la valeur dans les améliorations de processus qui soutiennent la cohérence et la répétabilité.

Lorsque l'outillage fonctionne de manière prévisible, les opérateurs peuvent passer moins de temps à faire des ajustements et plus de temps à maintenir une production stable.

En améliorant la stabilité du processus, les fabricants peuvent créer des opérations plus efficaces tout en soutenant des équipes avec des niveaux d'expérience variables.