Les trois principaux problèmes de convoyeur et comment les éviter

Il n'est pas rare que de grandes machines complexes développent des problèmes qui peuvent affecter leur efficacité ou leur fonctionnement, et les convoyeurs ne font certainement pas exception.

Avec une myriade de pièces mobiles, toutes fonctionnant 24h/24 et 7j/7 à puissance maximale, la possibilité que quelque chose tombe en panne est assez élevée. Un convoyeur qui ne fonctionne pas correctement peut entraîner une perte de productivité, des réparations coûteuses et même un risque pour la sécurité des travailleurs.

Pour éviter ces scénarios indésirables, il est important d'être à l'affût de tout problème potentiel et de prendre des mesures proactives pour les prévenir.

Gardant cela à l'esprit, explorons les trois problèmes de convoyeur les plus courants :le mauvais suivi de la bande, le glissement de la bande et le retour de matériau. Que sont-ils? Qu'est-ce qui peut les causer? Et que pouvez-vous faire pour les empêcher de se produire?

Qu'est-ce qu'une déviation de bande ?

Le terme « erreur de suivi » fait référence à une bande transporteuse qui tire d'un côté et sort de sa trajectoire prévue. Le mauvais suivi est un problème important qui doit être résolu immédiatement car il peut entraîner des problèmes supplémentaires, notamment des dommages à la bande, des déversements de matériaux et même des dommages à la structure globale du convoyeur.

Plusieurs facteurs peuvent entraîner un mauvais suivi de la courroie, tels que :

• Poulies mal alignées ou rouleaux bloqués
• Plinthe de structure de goulotte défectueuse
• Surcharge de matière sur la bande
• Épissures de courroie tordues ou épissures de courroie vulcanisées usées

L'inspection et l'entretien réguliers de votre convoyeur, ainsi que le choix de composants de convoyeur appropriés et de bonne qualité, sont toutes les choses que vous pouvez faire pour éviter les erreurs de suivi et d'autres problèmes. Il est essentiel d'inspecter régulièrement les rouleaux et leurs rouleaux pour s'assurer que les rouleaux sont correctement alignés et que les rouleaux fonctionnent uniformément. Et le graissage quotidien des roulements à rouleaux permet d'éviter tout blocage des rouleaux.

C'est une bonne idée de garder également un œil sur la jupe de la goulotte, en particulier aux points de décharge. Une plinthe qui ne contient pas ou ne décharge pas correctement le matériau peut faire dérailler une bande. Et vous pouvez prendre d'autres mesures pour éviter les erreurs de suivi.

Par exemple, ne surchargez pas la bande avec plus de matériau qu'elle n'est conçue pour la manutention, nettoyez fréquemment le convoyeur pour éviter l'accumulation de matériau et réparez les épissures tordues ou réparez les épissures vulcanisées qui se sont usées.

Qu'est-ce que le glissement de la bande ?

Le glissement se produit lorsqu'il y a trop peu ou trop de tension dans la bande transporteuse. Sans un bon équilibre de tension, une courroie peut glisser des poulies et éventuellement causer d'autres problèmes graves, tels qu'une panne de courroie ou de moteur. Comme les erreurs de suivi, le glissement de la courroie doit être corrigé immédiatement, ou mieux encore, évité complètement.

Certaines causes courantes de patinage de la courroie incluent :

• Revêtement mal installé ou usé sur la poulie d'entraînement de tête
• Poulies d'aile ou de queue endommagées
• Surcharge de matière sur la bande

Pour réduire le risque de glissement de la bande transporteuse, inspectez régulièrement (et remplacez si nécessaire) le revêtement des poulies, en particulier sur la poulie d'entraînement de la tête. Un revêtement mal installé ou avec beaucoup d'usure peut devenir lisse et perdre cette adhérence essentielle sur la courroie.

Moins un revêtement a d'adhérence, plus il y a de chances qu'une courroie commence à glisser. Dans le même temps, une poulie tordue ou endommagée peut également affecter la tension de la courroie et entraîner un glissement, donc si vous découvrez des poulies cassées, assurez-vous de les remplacer le plus tôt possible.

Des charges trop lourdes pour le type et la taille de la bande transporteuse peuvent également faire glisser la bande. Ne surchargez jamais la ceinture avec du matériel supplémentaire.

Qu'est-ce que le report de matériel ?

Sur les trois, le report en arrière est probablement le problème de convoyeur le plus courant. Le terme « retour de matériau » fait référence au matériau qui ne se décharge pas du lit comme il se doit, mais qui, à la place, se coince dans le lit et est ramené au retour.

Le matériau de report soit tombe de la bande sous le convoyeur (produisant ce qu'on appelle des « résidus ») ou continue de s'accumuler sur la bande. S'il n'est pas contrôlé et éliminé, le retour peut causer de graves dommages aux courroies et autres composants critiques du convoyeur.

Le report affecte non seulement les performances de votre convoyeur, mais il peut également avoir un impact sur votre résultat net, entraînant une perte de matériau importante et créant un besoin de main-d'œuvre supplémentaire pour nettoyer les résidus. Étant donné que le nettoyage des résidus à proximité d'un convoyeur en marche est une tâche dangereuse qui peut mettre en danger la sécurité de vos travailleurs, l'élimination des résidus sur votre convoyeur est d'autant plus cruciale.

Certaines causes de report de matière peuvent être :

• Grattoirs de mauvaise qualité
• Racloirs mal installés
• Type et taille de grattoir inappropriés

Un système de nettoyage de bande de bonne qualité, également connu sous le nom de « racleurs », est essentiel pour prévenir le retour. Un système de raclage est composé de lames primaires et secondaires conçues pour « racler » le matériau de la bande et réduire considérablement ou éliminer tout retour en arrière.

Les lames de raclage primaires nettoient la courroie au niveau de la poulie de tête, tandis que les lames secondaires, qui sont installées au niveau de la poulie de décharge, enlèvent tout matériau résiduel restant sur la courroie. L'utilisation de grattoirs performants est indispensable pour se débarrasser des résidus, car les lames de grattoir de mauvaise qualité ont tendance à s'user rapidement et à commencer à se retourner ou à se tordre, ce qui peut les rendre inefficaces.

Assurez-vous que vos racleurs principal et secondaire sont correctement installés, car les lames qui n'appuient pas près de la bande ne gratteront pas le matériau. Des lames de racleur qui ne sont pas de la bonne taille pour la courroie ou les poulies d'un convoyeur peuvent également entraîner un retour en arrière.

Par exemple, en fonction de la taille de la courroie et de la poulie de tête de votre convoyeur, il peut nécessiter un grattoir robuste avec une lame de 12 pouces de haut pour contrôler la quantité de retour qu'il peut accumuler plutôt que le grattoir plus standard à usage moyen. avec une lame de 6 pouces de haut. Assurez-vous donc que votre système de raclage est dimensionné de manière appropriée pour votre convoyeur spécifique.

Comment West River Conveyors peut-il aider ?

Benjamin Franklin a dit un jour :« Une once de prévention vaut mieux que guérir. » Et en ce qui concerne les convoyeurs, cette philosophie ne pourrait pas être plus vraie.

West River Conveyors croit qu'il est important de vous aider à prendre des mesures proactives pour éviter les erreurs de suivi, les glissements et les retours en arrière, ainsi que les coûts de réparation élevés, la perte de productivité et les risques de sécurité qu'ils peuvent entraîner.

Dans cet esprit, nous avons créé un programme d'évaluation de ceinture pour vous aider à découvrir tout problème potentiel avant qu'il ne devienne un problème majeur.

Lors d'une évaluation, notre équipe effectuera une évaluation complète de votre convoyeur, de la tête d'entraînement à la queue, pour s'assurer que tous ses composants sont correctement dimensionnés, installés, alignés et fonctionnent correctement. Et si des problèmes sous-jacents sont découverts lors de l'évaluation, nous vous fournirons un rapport complet et des recommandations pour une solution efficace.

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