Maîtriser l'Efficacité d'Entrepôt : 3 Processus Cœurs et Comment les Optimiser

Chaque entrepôt suit plusieurs processus pour gérer les articles. Du moment où un produit arrive à l'entrepôt jusqu'à son expédition, vous devez surveiller chaque processus pour garantir que le produit arrive où il doit. Pour maximiser l'efficacité tout au long du flux produit, les déplacements individuels dans chaque processus doivent être minimisés. Le même principe s'applique à la réception et l'expédition de machines.

Plusieurs facteurs font ou défont l'efficacité en entrepôt. Chaque élément impacte le flux produit à des degrés variables selon l'entrepôt. Voici les facteurs courants qui freinent votre progression :

• Processus – Implémentez-vous des procédures manuelles trop chronophages ? Il est temps d'évaluer s'il y a des processus obsolètes redondants, ou si des étapes inutiles ont été ajoutées.

• Technologie – Grâce à la technologie moderne, systèmes de placement de stock et logiciels de gestion d'entrepôt (WMS) sont disponibles pour booster votre progression. Le coût de ces systèmes avancés peut être élevé ; cependant, vous connaîtrez des retours en productivité et profit accrus.

• Contrôle qualité – L'efficacité n'est pas seulement la rapidité du mouvement des produits, mais aussi la qualité du travail livré. Les contrôles qualité sont essentiels. Facteurs comme efficacité employés et efficacité globale de l'entrepôt doivent être pris en compte.

• Planification – Prédire la production et planifier les besoins en main-d'œuvre de l'entrepôt est un défi pour atteindre haute efficacité. Pour naviguer, maximisez votre main-d'œuvre, assurez-vous que le nombre de membres d'équipe est approprié au volume de travail.

Ces zones de préoccupation peuvent être corrigées par une évaluation approfondie de vos processus d'entrepôt. Une fois les points à rectifier ou éliminer identifiés, implémentez ces changements sur toutes vos opérations.

Voici les processus conventionnels d'entrepôt et façons d'améliorer l'efficacité à chaque point de contact.

Réception

Des opérations de réception efficaces sont vitales pour l'intégrité de vos systèmes d'inventaire et le suivi de la disponibilité des produits. Quand cet aspect est négligé, les produits échappent au comptage et à l'inspection. Un système de gestion de réception complet doit être en place pour couper les inefficacités de cette opération.

Pour explorer des systèmes efficaces favorisant une meilleure efficacité en réception, référez-vous à ces métriques :

• Temps quai-stock (Dock to stock time) – Temps requis pour移动材料从系统到可用状态。
• Rapport d'erreurs (Error reporting) – Système permettant de vérifier les scans d'étiquettes détectant immédiatement les erreurs pendant le processus d'entreposage.
• Utilisation des quais (Dock utilization) – Suivi de l'utilisation des portes de quai et de l'espace pour efficacité maximale.
• Problèmes d'expédition fournisseurs (Supplier shipping problems) – Système détectant rapidement erreurs (mauvais article, quantités incorrectes, erreurs paperasse) côté expéditeur pour les informer.

Mettre en place des systèmes simples comme la planification des quais, où les expéditeurs notifient la réception 24h à l'avance, donne aux gestionnaires le temps de préparer tous les systèmes pour recevoir l'équipement entrant, surtout pour machines lourdes. Cela aide aussi aux inspections précises, comptage, étiquetage à l'arrivée. Les entrepôts peuvent aussi implémenter le cross-docking : système envoyant produits vers un autre quai pour autre route d'expédition quand articles pas nécessaires pour une période définie.

Vous pouvez aussi implémenter des changements dans ces processus de réception :

• Processus – Pour renforcer la responsabilité, les travailleurs doivent enregistrer chaque action pendant la réception. Réduit risques de mauvais comptages et assure que problèmes (livraisons incomplètes, expéditions défectueuses) ne sont pas négligés même en période chargée.
• Inspection – Effectif et temps suffisants doivent être planifiés pour mieux détecter problèmes avec expéditeurs, manutentionnaires, emballages, et adresser directement les causes de retards.
• Étiquetage – Pour améliorer la précision, explorez code-barres, scanners RFID, stockage et gestion automatisée de palettes. Ces systèmes informatisés nécessitent formation du personnel pour exécuter les procédures.

Stockage

L'amélioration de l'efficacité en stockage vise deux objectifs : réduire les coûts d'exploitation pour stocker un volume donné, et accélérer le processus sans compromettre la précision. Les méthodes de prélèvement et stockage contribuent largement à ces objectifs.

Options de stockage pour une meilleure efficacité :

• Stocker par type – Regrouper équipements similaires, ex: section vrac pour gros équipements, autre section pour petits articles.
• Stocker par vélocité (vitesse de rotation) – Trier selon la rapidité de déplacement dans les sections. Équipements lourds dans zones très accessibles près des quais, matériaux légers plus loin.
• Emplacements aléatoires – Beaucoup d'entrepôts placent articles au hasard, donnant liberté aux magasiniers de déposer où il y a de la place. Cela réduit le temps de rangement. Inversement, cela ralentit les préleveurs car pas de méthode stratégique.

Selon les besoins, combinez ces méthodes pour trouver ce qui marche le mieux dans votre configuration.

Techniques de prélèvement (Picking)

Implémenter des méthodes de prélèvement est aussi important qu'une stratégie de stockage. Choisissez une méthode ou combinez ces trois :

1. Prélèvement par zone (Zone picking) – Réduit les pas des préleveurs et libère d'autres zones. Assignez préleveurs à un rayon ou zone. Ils ne bougent que dans une zone.
2. Prélèvement article unique (Single item picking) – Choisissez si vous stockez des articles à forte demande.
3. Prélèvement par lots (Batch picking) – Prélever divers équipements d'un coup accélère le processus, réduit les allers-retours zones de prise/dépôt.

Booster l'efficacité en entrepôt = combiner pratiques efficaces de schémas de stockage et routage employés.

Mise en Scène (Staging)

Ce processus implique l'assemblage de machines lourdes ou équipements avant relocalisation ou expédition vers destination finale. Raisons pour mettre en scène un produit avant transport. Si vous stockez équipements sophistiqués dans l'entrepôt principal, c'est une bonne option de les mettre en scène dans un entrepôt externe plus grand en Ontario. En gardant moins d'articles dans votre entrepôt, cette méthode de diversion des gros articles libère de l'espace pour stocker plus.

La mise en scène améliore aussi l'efficacité. Moins d'articles = préleveurs font moins d'efforts pour déplacer équipements vers différents endroits pour les sortir quand nécessaire. Réduit déplacements et points de contact. Recommandée si vous avez équipements lourds mais entrepôt à plusieurs km des sorties d'expédition. Mise en scène près d'une sortie = expédition plus rapide, gain temps et argent.

En modifiant un ou tous ces processus d'entrepôt, vous améliorez l'efficacité et livrez vos produits aux clients au temps le plus rapide possible. Plus la productivité est haute, plus les clients sont satisfaits.

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