Assurez-vous que les travaux de maintenance ne créent pas de goulots d'étranglement des processus

Les fabricants ayant un besoin constant de produire à moindre coût, toutes les opportunités d'amélioration de la production doivent être étudiées et exploitées pour maintenir un avantage concurrentiel. Une stratégie pour améliorer la production consiste à examiner et à traiter les conditions ou les événements qui limitent la production des installations de production, ce qui est souvent appelé goulot d'étranglement.

Les goulots d'étranglement peuvent survenir dans n'importe quel aspect d'un processus de fabrication, de l'approvisionnement en matières premières à la livraison du produit à un client, et les causes varieront considérablement selon les industries et les processus. Un aspect de la fabrication où l'on trouve souvent des goulots d'étranglement est l'incapacité de l'équipement à produire de manière fiable la sortie requise. Les causes potentielles peuvent être :

• Physique , comme l'équipement qui tombe souvent en panne ;

• Humain , telles que de mauvaises pratiques de travail ; ou

• Latent , tels que des processus de planification inefficaces.

Les problèmes de maintenance et de fiabilité touchent à toutes ces causes potentielles. Cet article explique quels aspects de la maintenance affectent la production de l'usine, puis quelles mesures peuvent être prises pour atténuer ces effets négatifs.

L'organisation de maintenance réactive
Une organisation de maintenance réactive typique présente les caractéristiques suivantes :

• L'organisation planifie et programme le travail préventif le jour où la tâche est requise.

• Les pannes sont courantes et sont gérées au détriment de l'achèvement des tâches planifiées.

• Les jours d'arrêt ne sont pas prévus dans le calendrier de production.

• Les tâches de maintenance planifiées documentées sont peu nombreuses.

• Il n'y a pas de planificateurs de maintenance dédiés.

• Les matériaux ne sont pas gérés efficacement.

• Les nomenclatures sont incomplètes ou n'existent pas.

• Les risques de sécurité des opérations n'ont pas été évalués.

• Il n'y a pas de système structuré pour l'élaboration de plans de maintenance.

• Les informations techniques ne sont pas bien gérées et souvent difficiles à trouver.

• Les modifications apportées à l'usine sont effectuées sans appliquer de processus de gestion des modifications.

• L'analyse des défaillances n'a pas lieu.

L'équipement entretenu par les organisations dans cette « spirale réactive » est susceptible de devenir moins fiable avec le temps, car les tâches préventives critiques ne sont pas terminées et la cause première des défaillances n'est pas souvent traitée. À un certain stade de cette spirale réactive, la fiabilité de l'usine peut devenir un goulot d'étranglement dans le processus de production.

Voici comment une organisation réactive peut générer des goulots d'étranglement.

Planification et programmation
Terry Wireman est l'auteur d'une multitude de livres consacrés à la maintenance. Terry affirme que les organisations de maintenance hautement réactives peuvent consacrer aussi peu que deux heures par jour sur les outils, et que le travail non planifié peut coûter jusqu'à cinq fois le coût d'une tâche planifiée. Avec un temps d'outil si court, quelle sera l'efficacité des arrêts planifiés ? En réalité, une bonne planification et une bonne planification permettront d'améliorer le temps d'outil à au moins six heures dans un quart de huit heures. Ainsi, dans ce cas, une panne précédente de huit heures pourrait être réduite à moins de trois heures. Si votre processus est limité en capacité, cela éliminera un goulot d'étranglement de cinq heures; cependant, si la capacité n'est pas un problème, jusqu'à trois fois plus de travail peut être effectué dans le même laps de temps, ce qui réduit efficacement les coûts de maintenance. Lorsque vous appliquez cette logique à un programme de travail de 12 mois et que vous incluez des arrêts importants de plusieurs semaines, il devient clair que l'amélioration de la planification et de la programmation des travaux de maintenance en vaut la peine.

Sans entrer dans les détails, il existe quelques étapes essentielles liées à la mise en œuvre d'une planification et d'une programmation efficaces.

• Vous devez accepter qu'il y a un besoin de changement, et la direction doit soutenir le changement.

• Des planificateurs de maintenance dédiés doivent être déployés dont la seule tâche est de planifier et de programmer le travail (pas de l'exécuter).

• Des listes de tâches détaillées doivent être élaborées pour toutes les tâches répétitives.

• Les pièces de rechange et les nomenclatures doivent être gérées efficacement.

• Un processus doit exister pour gérer le travail via le système.

• Des arrêts planifiés doivent être mis en place, et ce processus doit être verrouillé avec la production.

Pour ceux qui souhaitent s'engager dans cette voie ou améliorer leurs systèmes actuels, il existe de nombreux excellents textes et organismes de conseil disponibles qui pourraient les aider.

Maintenance des pannes
Les pannes d'équipements peuvent être une cause importante de goulots d'étranglement dans les processus de production. Il existe fondamentalement deux formes de rupture qui créent des goulots d'étranglement :

1. Pannes à haute fréquence et de courte durée

2. Pannes à retard prolongé

Les effets d'un délai prolongé sont évidents; aucune production n'équivaut à aucune production. Mais à quelle fréquence la cause de la panne est-elle évaluée en vue d'éliminer le défaut ?

Les pannes à haute fréquence et de courte durée sont beaucoup plus sinistres. Souvent, ces types de défaillances sont cachés car le personnel d'exploitation a développé des solutions de contournement, telles que suivre une procédure non approuvée, couper l'alimentation ou ralentir le processus. Avec le temps, le personnel d'exploitation commence à accepter ces retards comme étant normaux. Votre entreprise mesure-t-elle la fréquence à laquelle ces événements se produisent et combien de temps est perdu pour chaque événement ? C'est une chose de comprendre quelles sont ces pertes, mais une tout autre quand il s'agit d'éliminer ces défauts. Les organisations réactives trouvent rarement le temps de s'attaquer à la cause première des problèmes.
Les étapes clés pour réduire les pannes et, par conséquent, éliminer un goulot d'étranglement potentiel sont :

• Utilisez votre GMAO pour enregistrer toutes les pannes, aussi petites soient-elles.

• Utilisez les graphiques de Pareto pour évaluer régulièrement les données de défaillance afin d'identifier les problèmes de fiabilité chroniques.

• Déterminez lesquels de ces problèmes sont à l'origine des pertes les plus importantes ou des goulots d'étranglement inacceptables. Ces problèmes seront la plus haute priorité.

• Déterminez lesquels de ces problèmes sont particulièrement gênants pour le personnel d'exploitation. Il peut ne pas y avoir de gain financier significatif à se concentrer sur ces problèmes, mais cela est susceptible d'avoir un effet positif sur la motivation.

• Utilisez des graphiques de séquence pour déterminer si les améliorations ont été couronnées de succès.

Interruptions planifiées
Pour maintenir l'usine et l'équipement à un niveau acceptable, il est essentiel que les arrêts liés à la maintenance soient évalués et intégrés dans le calendrier de production. Cependant, dans les organisations réactives, il est courant de voir les horaires des jours d'arrêt modifiés ou annulés.

Il n'est pas souhaitable que les travaux de maintenance soient planifiés et programmés, pour se retrouver le jour où l'équipement ne peut pas être déposé en raison des exigences de production. Cela indique un problème fondamental avec le système de planification de la production, car l'absence de maintenance critique peut entraîner des pertes chroniques, qui à leur tour réduiront la production. Il y a aussi souvent un effet significatif sur l'organisation de la maintenance dans la mesure où le travail bien planifié doit maintenant être déplacé et du travail doit être trouvé pour les travailleurs précédemment programmés. Si la panne planifiée elle-même provoque un goulot d'étranglement, la raison de la panne et le temps alloué doivent être examinés.

Stratégies de maintenance
La stratégie de maintenance consiste à décider comment entretenir une usine, à mettre en place une organisation de maintenance appropriée, à établir des systèmes de maintenance utilisables et à diriger l'effort de maintenance. Avant de pouvoir planifier et planifier, vous devez avoir une stratégie de maintenance, car si vous n'avez pas défini ce que vous devez savoir, comment pouvez-vous planifier ce qu'il faut faire ?

Des stratégies de maintenance bien conçues seront uniques pour chaque type d'équipement et comprendront un certain nombre d'activités différentes qui, lorsqu'elles sont appliquées, aideront à garantir que l'équipement peut répondre de manière fiable à ses exigences de production. Les stratégies de maintenance appartiennent généralement à l'une des quatre catégories suivantes :

1. Courir jusqu'à l'échec. Il s'agit d'une stratégie légitime lorsque les implications de l'échec sont minimes ou qu'il n'y a aucun moyen de prédire l'échec. L'éclairage en est un excellent exemple

2. Contrôle d'état (analyse vibratoire, thermographie, etc.). Ces inspections axées sur la technologie sont la méthode préférée pour comprendre si l'équipement nécessite une révision, car elles sont généralement non intrusives et peuvent prédire les problèmes avec précision. La théorie dit :« Si ce n'est pas cassé, n'essayez pas de le réparer ».

3. Inspection/remplacement à durée fixe. L'inspection à heure fixe est une autre forme de surveillance de l'état, mais elle peut nécessiter des travaux intrusifs. Le remplacement à durée fixe est utilisé lorsque le taux d'usure de tout élément est bien connu (par exemple, l'huile dans une voiture).

4. Révision à durée fixe. Cela devrait être un dernier recours pour la plupart des organisations et ne devrait être utilisé que lorsque les taux d'usure sont très bien compris.

Comment les stratégies de maintenance peuvent créer des goulots d'étranglement
Autrefois, lorsque la main-d'œuvre de maintenance était abondante, des programmes de maintenance planifiée très étendus étaient en place, la plupart étant basés sur la « meilleure estimation » des personnes expérimentées de l'entreprise. Il en résultait souvent une usine surchargée d'entretien ou l'entretien s'effectuait sur des équipements dont les taux de défaillance étaient très faibles. Au cours des 20 dernières années, il y a eu un mouvement important vers des actions basées sur l'atténuation des modes de défaillance, à l'aide d'outils tels que la maintenance centrée sur la fiabilité ou l'optimisation de PM. L'objectif de ces outils est d'aider à garantir que la bonne stratégie est appliquée sur la base de connaissances et de données solides. Cela a pour effet d'éliminer le sur-entretien et d'orienter la maintenance vers une évaluation basée sur l'état, qui peut généralement être effectuée en ligne. Une maintenance excessive entraîne des périodes d'arrêt plus longues, une augmentation de l'incidence des pannes prématurées et peut éventuellement créer un goulot d'étranglement du processus. Le fait d'avoir correctement développé et déployé des stratégies de maintenance atténuera cette possibilité.

Deux aspects importants de l'organisation de la maintenance peuvent avoir un effet sur le débit du processus :la structure de l'organisation et le niveau de compétence des membres.

La structure organisationnelle optimale
In fine, l'objectif du service maintenance est de s'assurer que les équipements peuvent répondre aux besoins de production de l'entreprise au moindre coût. D'après la discussion précédente, il est clair que moins votre entreprise est réactive, plus vous deviendrez efficace et rentable. Ainsi, l'organisation doit se diriger vers une structure qui prend en charge la planification, l'ordonnancement et les bonnes pratiques de gestion des matériaux. De l'autre côté de l'équation, l'organisation peut avoir besoin d'être en mesure de répondre rapidement aux urgences et d'avoir ensuite le temps d'évaluer les défaillances. En fin de compte, il est extrêmement important que la structure en place aide à soutenir la propriété de l'équipement et les problèmes au niveau du commerce/artisan.

La structure idéale sera différente pour chaque entreprise, mais à titre indicatif, il devrait y avoir :

• Un responsable de la maintenance et de la fiabilité (peut ne pas dépendre d'un responsable de production)

• Planificateurs/planificateurs de maintenance (ratio d'environ un pour 10 métiers)

• Une équipe de maintenance réactive qui traite toutes les pannes et travaux imprévus

• Une équipe de maintenance qui s'occupe de la maintenance planifiée, préventive et prédictive

• Ressources d'ingénierie de surveillance d'état et de fiabilité

• Arrêter les ressources du contrat pour un travail supérieur à la charge de base

Niveaux de formation et de compétence
Fondamentalement, si votre main-d'œuvre n'a pas les compétences pour accomplir une tâche correctement, vous obtiendrez un résultat de deuxième classe. Les agents de maintenance doivent avoir la formation supérieure appropriée dans leur domaine de compétence spécifique, et l'organisation doit s'assurer que la main-d'œuvre est tenue à jour avec l'équipement et la technologie qu'ils ont installés.

Comment l'organisation de maintenance peut créer des goulots d'étranglement
Une structure d'organisation de maintenance inadéquate peut créer des goulots d'étranglement dans les processus. Si votre équipage réactif ne dispose pas de suffisamment de ressources, il se peut que votre équipement soit en panne en attente de réparation. S'il y a peu ou pas de support technique de niveau supérieur, les délais courts peuvent devenir beaucoup plus longs. Lorsqu'il n'y a pas assez de personnes dans votre équipe de maintenance planifiée, ou qu'elles ne sont pas correctement formées pour accomplir une tâche, un arrêt de huit heures peut devenir un arrêt de 12 heures. Toutes ces possibilités réduiront la production et créeront potentiellement un goulot d'étranglement dans votre processus de production.

Les étapes requises pour empêcher votre organisation de maintenance de créer des goulots d'étranglement au niveau des processus doivent traiter à la fois les problèmes de structure organisationnelle et de formation.

En ce qui concerne la formation, vous devrez comprendre les compétences dont votre équipe a besoin pour entretenir l'usine. Cela devra être comparé aux compétences actuelles et aux lacunes identifiées. À partir de là, les programmes de formation disponibles devront être développés et un calendrier de formation construit.

Avec la structure de l'organisation, il est important de comprendre vos modèles de travail actuels. Quelle part de votre charge actuelle est réactive par rapport à proactive ? Vous n'effectuez pas tous les travaux d'entretien requis ? Ces informations vous aideront à comprendre où la main-d'œuvre doit être placée et peuvent mettre en évidence les zones où il n'y a pas suffisamment de main-d'œuvre. Si vous passez à ou améliorez votre planification et votre planification, la répartition entre réactif et proactif devra être réévaluée à mesure que vos systèmes s'améliorent. Le but ultime est d'avoir une main-d'œuvre moins réactive.

Conclusion
Si vos goulots d'étranglement process sont étroitement liés à la maintenance et à la fiabilité de vos équipements, il est fort probable que vous ayez une organisation de maintenance très réactive. Pour passer d'un régime principalement réactif, une attention particulière doit être accordée au développement et au déploiement de systèmes qui permettent à l'organisation d'être proactive. Cela nécessite une planification et une programmation efficaces, des stratégies de maintenance bien développées, un processus de gestion du travail détaillé, une main-d'œuvre qualifiée dotée de ressources adéquates, un processus pour déterminer et rectifier la cause première des défaillances et un bon processus de gestion des matériaux. En réalité, toutes ces caractéristiques sont généralement acceptées comme étant les meilleures pratiques, et leur application limitera la maintenance et la fiabilité de l'équipement étant une cause de goulots d'étranglement des processus.