L'entretien des équipements dans l'extraction du calcaire est un véritable défi

De loin, les camions jaune vif qui vont et viennent à travers le paysage boueux ressemblent à des jouets pour enfants dans un bac à sable géant. Mais au fur et à mesure que vous vous rapprochez et que les camions passent en trombe – leurs roues mesurent à elles seules deux mètres de haut – vous commencez à réaliser l'ampleur de la carrière belge de Beez, creusée dans la surface de la terre et mesurant environ 80 mètres de haut en bas.

La carrière de calcaire de Sagrex Beez est située sur le flanc nord du synclinal de Namur, une caractéristique géologique décrivant une courbe descendante de roches stratifiées formées il y a plus de 300 millions d'années.

« Avant, cette partie du centre de la Belgique était sous l'eau, explique Jean-Michel Van Peteghem, directeur de la carrière. « La couche de calcaire que nous extrayons ici a été formée par les dépôts de calcaire fossilisés laissés lorsque les plaques se sont déplacées et que l'eau s'est calmée. »

S'étendant sur 85 hectares au bord de la Meuse, la carrière de Beez est en exploitation depuis 1848, époque à laquelle la pierre était extraite par la seule force de l'homme et du cheval. dit.

Mais l'exploitation des carrières sur ce site n'est autorisée que pour 5 à 10 ans supplémentaires. L'extraction se déplacera vers un autre site à proximité lorsque le calcaire de Beez sera épuisé.

Les carrières belges extraient chaque année quelque 50 millions de tonnes de granulats, utilisés pour une vaste gamme d'applications allant du génie civil à la production de tôle, de la nourriture pour poulet au dentifrice et de la fabrication de verre et de plastique à la construction de maisons et au ballast de voie ferrée.

« Le calcaire que nous extrayons ici est particulièrement adapté à la fabrication du béton », explique Van Peteghem. "Il est utilisé pour les brise-lames et dans la construction portuaire, dans les projets de génie civil et les produits en béton ainsi que dans les applications chimiques, sidérurgiques et agroalimentaires."

La carrière produit des produits calcaires finis dans une gamme de tailles allant du sable fin aux énormes moellons de 300 kilogrammes, utilisés exclusivement pour la fabrication de digues en Hollande.

Le calcaire est dynamitées hors du front de taille, ramassées par des creuseurs et transportées par camion pour y être transformées. Il est ensuite basculé dans un concasseur à mâchoires qui le brise et les pierres sont classées en différentes tailles. Les roches sont ensuite broyées en toute la gamme de produits, mais avant que cela ne se produise, elles doivent passer par un laveur à tamis rotatif pour éliminer toute l'argile qui s'y accroche.

Chez Sagrex Beez, une attention toute particulière est portée au processus de lavage.

"Il y a beaucoup d'argile ici, et si vous ne la nettoyez pas correctement, cela rend le béton plus faible et moins résistant", explique Van Peteghem. « Vous n'avez pas besoin d'avoir une carrière propre, mais si vous le faites, vous avez moins de déchets, des rendements plus élevés et un meilleur produit à vendre, c'est pourquoi nous avons investi dans ces laveuses rotatives. Peu de carrières ont un tel système, et nous en avons un extrêmement réussi, alors allez comprendre. »

La carrière de Beez dispose de deux laveurs de tamis rotatifs qui se trouvent côte à côte dans un bâtiment spécial sur le site. Les rondelles ont un diamètre de trois mètres et une longueur de 10 mètres, et chacune repose horizontalement sur deux rangées de neuf roues reliées par des accouplements, dont une rangée est entraînée par un moteur et un réducteur de 132 kilowatts.

L'agrégat entre à une extrémité mélangé à de l'eau, et à mesure que les tambours tournent et que les pierres s'écrasent les unes contre les autres, l'argile est enlevée. Il est dissous dans l'eau, qui est recyclée dans le système. À l'intérieur de l'installation, le bruit des machines, des pierres qui s'écrasent et de l'eau mesure environ 120 décibels - similaire au son créé par un avion de ligne au décollage - les bouchons d'oreilles sont donc une pièce essentielle du kit.

« Nous avons installé les rondelles en 1992, et elles ont bien fait le travail », explique Van Peteghem, « mais les roulements tombaient régulièrement en panne - jusqu'à une fois tous les trois mois - et à chaque fois, un arrêt de huit heures était nécessaire pour les remplacer, car l'essieu devait être démonté et amené dans un atelier.

Ainsi, en 2007, il s'est rendu chez SKF et leur a demandé d'étudier un jeu de roues non motrices et de trouver une solution pour réduire les temps d'arrêt et faciliter la maintenance.

La solution SKF incluait la conception, les roulements, les boîtiers, les joints, les arbres et les accouplements et impliquait à la fois le côté non entraîné et entraîné des rondelles. Le résultat a été une réduction substantielle des temps d'arrêt.

« Nous sommes extrêmement satisfaits de la solution », déclare Van Peteghem. « Nous avons commencé à travailler ensemble en 1980, et ils ont toujours fourni des solutions solides, offert d'excellents conseils et fourni des produits de haute qualité en lesquels nous avons confiance. Notre collaboration avec leur service d'ingénierie sur ce projet a été un grand succès, et depuis il a été installé, nous n'avons eu aucun problème. »

Concevoir une nouvelle solution
SKF a résolu les problèmes de fiabilité des laveurs de carrière Beez avec toute une gamme de mesures.

« Nous avons conçu de nouveaux essieux capables de s'adapter aux roulements SKF standard, rendant les pièces interchangeables et facilement disponibles », déclare Jurgen Matthieu, directeur commercial des projets d'ingénierie des systèmes de fiabilité chez SKF Belgique. « De plus, l'utilisation de boîtiers de roulements divisés signifie que l'ensemble du jeu de pneus peut être soulevé sans avoir à démonter les roulements et les boîtiers au préalable. »

SKF a également choisi une taille de roulement différente, capable de supporter des charges plus lourdes tout en ayant un diamètre extérieur plus petit, de sorte qu'une fois l'essieu monté, les roues peuvent être déplacées directement sur les roulements sans avoir à les démonter. Les paliers SKF sont équipés de joints efficaces pour protéger les roulements dans cet environnement humide et conserver un bon niveau de lubrification. En conséquence, les temps d'arrêt pour le remplacement des pneus sont réduits de 50 %.

Du côté entraîné, le plus gros problème était l'usure des accouplements mécaniques entre les essieux.

« Parce que les accouplements n'étaient pas connectés sur toute la longueur de la laveuse rotative et que l'entraînement provenait de deux pneus seulement, il y avait une usure irrégulière sur les essieux, qui devaient être régulièrement réparés ou remplacés, ce qui signifiait de longues périodes d'arrêt et également des provisions. problèmes, car les pièces étaient toutes de tailles différentes », explique Van Peteghem.

« Nous avons proposé une solution similaire au côté non entraîné, avec de nouveaux essieux standard et identiques ainsi qu'un accouplement à engrenages, de sorte que tout le poids soit uniformément réparti sur tous les pneus et que toutes les roues soient motrices, pour résoudre le problème problème d'usure irrégulière », précise Matthieu.

Parce que son diamètre est plus petit que le disque boulonné à l'arbre, les pneus peuvent également être remplacés en enlevant simplement les boulons. Pour réduire davantage les problèmes d'usure, l'ensemble du système a été aligné par un équipement laser.

FAITS :

- La carrière de Sagrex Beez en Belgique a ouvert ses portes en 1848.
- La carrière compte 40 employés.
- Elle extrait 1,7 million de tonnes de calcaire par an.
- Les produits vont du sable fin aux moellons de 300 kilogrammes.
- 60 pour cent de la production est transportée par voie fluviale, les 40 pour cent restants par camion.
- La carrière de Beez appartient à Sagrex, filiale du groupe allemand Heidelberg Cement, leader mondial des granulats.

Cet article a été écrit par SKF et publié dans le magazine Evolution de l'entreprise. Pour en savoir plus, visitez www.skf.com.