Qu'est-ce que la maintenance différée et qu'est-ce que cela signifie pour votre établissement ?

Dette. C'est quelque chose que la plupart des gens essaient d'éviter autant que possible. Les conséquences à long terme ne valent généralement pas les avantages immédiats et à court terme perçus. Dans le secteur industriel, la pratique de la maintenance différée peut être considérée comme une « dette » de maintenance. Pourtant, trop de propriétaires et de gestionnaires d'installations tombent dans le piège de la maintenance différée, que ce soit par nécessité ou par conception.

Qu'est-ce que la maintenance différée ?

La maintenance différée fait référence à la pratique consistant à mettre les problèmes de maintenance dans un arriéré plutôt que de les résoudre en temps opportun. Un établissement peut choisir cet itinéraire pour plusieurs raisons, toutes basées sur les ressources :

• Manque de personnel : Les fabricants ne connaissent que trop bien les difficultés de maintenir un personnel de maintenance complet. Lorsqu'ils sont à court de personnel, il n'y a tout simplement pas assez de techniciens pour résoudre chaque problème au fur et à mesure qu'il se présente. Ainsi, les problèmes sont placés dans le backlog.
• Pas assez de pièces ou d'équipement : Que ce soit en raison d'inefficacités dans la gestion des stocks, d'une mauvaise gestion de l'entrepôt ou d'erreurs d'inventaire, il peut être trop difficile, voire impossible, de localiser les bons composants ou outils pour effectuer une réparation. Lorsque c'est le cas, les problèmes sont souvent placés dans un arriéré pour être traités plus tard, lorsque le bon équipement est disponible.
• Temps insuffisant : Lorsque vous êtes sous pression pour exécuter une commande, tout problème qui n'entraîne pas directement un arrêt peut être considéré à tort comme non critique et ne vaut donc pas la peine d'être résolu immédiatement.
• Budget limité : Les budgets de maintenance sont presque toujours maintenus aussi bas afin que les installations puissent se concentrer sur des investissements considérés comme des contributions plus directes à la production. Ces budgets peuvent être étirés avant la fin de l'année de planification. Cela conduit à un retard des réparations perçues comme non critiques au profit des réparations critiques anticipées.

Ce sont des problèmes valables, et ils présentent souvent un argument convaincant pour les gestionnaires et les propriétaires de s'engager dans des pratiques d'entretien différé. Comme nous l'explorerons ci-dessous, cependant, il y a des conséquences négatives importantes à l'entretien différé. Nous allons détailler les conséquences et comment vous pouvez les éviter :

Les conséquences négatives du report de la maintenance

Pour mieux comprendre l'effet global du report de l'entretien, revoyons l'analogie initiale de la « dette ». Comme pour toute autre dette, vous retardez un paiement en cours jusqu'à l'avenir avec une maintenance différée, ce qui signifie qu'il doit y avoir une sorte de « prime » impliquée. Dans le cas d'un entretien différé, cette prime aura non seulement un impact financier, mais peut également affecter de nombreux autres aspects des opérations.

Les effets négatifs du report de l'entretien ou de l'engagement d'une « dette d'entretien » comprennent :

• Dommages potentiels aux équipements et infrastructures : Qu'il s'agisse de maintenance planifiée ou réactive différée, les équipements qui ne fonctionnent pas de manière optimale sont exposés à des dommages internes et à une usure accélérée. Si un équipement non entretenu commence à fuir ou à expulser des fumées, cela peut également endommager d'autres équipements ainsi que l'infrastructure de l'installation.
• Risques pour la sécurité du personnel : Lorsque les machines ne sont pas entretenues selon les besoins, elles deviennent dangereuses pour l'opérateur ainsi que pour les autres membres du personnel de la zone. Les équipements non entretenus présentent des risques physiques sous forme d'accumulation de débris, de fuites de vapeurs ou de fluides et d'explosions.
• Fonctionnement inefficace : L'équipement ne peut fonctionner à sa capacité nominale que s'il est correctement entretenu. La maintenance préventive programmée est un moyen de maintenir le fonctionnement optimal de l'équipement. Il n'est pas surprenant que l'équipement commençant à tomber en panne dans un domaine doive compenser dans d'autres domaines pour rester opérationnel. Cela se traduit par une augmentation des coûts d'exploitation et un ralentissement de la production.
• Défauts du produit : Si l'équipement n'est pas entretenu pour un fonctionnement optimal, il ne sera pas en mesure de produire les produits tels qu'ils ont été conçus. La précision, la tolérance et d'autres mesures clés pourraient en souffrir, ce qui entraînerait davantage de défauts de pièces, une augmentation des travaux de reprise ou de finition et des coûts plus élevés.
• Durée de vie de l'équipement réduite : Les cotes de durée de vie de l'équipement sont basées sur un entretien approprié. Lorsque l'équipement ne fonctionne pas de manière optimale, les pièces et les composants se fatigueront probablement plus rapidement, ce qui réduira la durée de vie effective de la machine.
• Un mauvais cycle de maintenance récurrent : Tout comme la dette accumule les intérêts, les problèmes d'entretien non résolus ne feront qu'aggraver les problèmes. Surtout dans les cas où les ressources sont plus limitées, cela peut rapidement créer un retard de maintenance insurmontable.
• Un backlog sans fin : Bien qu'il puisse être facile d'ajouter un problème de maintenance au backlog et d'être sûr qu'il sera éventuellement résolu, cette pratique peut rapidement devenir incontrôlable. L'existence d'un arriéré indique des problèmes de ressources et d'efficacité, qui sont difficiles à surmonter une fois qu'ils sont en place.

Éviter et surmonter les problèmes de maintenance différée

Heureusement, il existe des moyens de résoudre et d'éviter la pratique du report de la maintenance, même dans les scénarios où les ressources sont limitées. Ces méthodes incluent :

• Automatisation et capteurs : La surveillance proactive via des capteurs peut automatiser de nombreuses pratiques de maintenance et aider à identifier les problèmes bien avant qu'ils ne deviennent critiques. Cela vous permettra de diriger les ressources de la manière la plus efficace possible, de réduire les temps d'arrêt et d'éviter les retards et les dépenses imprévus.
• Suivi et gestion des stocks : Les capteurs peuvent également jouer un rôle dans une gestion plus efficace des stocks, en réduisant ou en éliminant la confusion et les retards résultant de pièces manquantes et d'un suivi des stocks inexact. Dans les cas où un arriéré d'inventaire est nécessaire, il existe des moyens d'en faire une pratique plus efficace. Par exemple, une hiérarchisation rigoureuse du backlog peut aider à empêcher les problèmes de devenir critiques et peut garantir que l'équipement fonctionne de manière optimale dans les circonstances.

ATS propose une multitude de solutions de maintenance d'usine conçues pour vous aider à éviter les pièges de la maintenance différée. Notre équipe d'ingénieurs, d'experts en la matière et de techniciens de maintenance expérimentés est prêt à vous aider à former votre équipe ; aider avec les problèmes de maintenance à court ou à long terme de manière rentable ; mettre en œuvre et gérer des pratiques d'inventaire plus efficaces ; et plus.

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