Analyse du processus d'usinage CNC

L'analyse des processus d'usinage CNC implique un large éventail d'aspects, nous n'analysons donc ici que la possibilité et la commodité de l'usinage CNC.

Les données de taille sur le dessin de la pièce doivent être conformes au principe de commodité de programmation

1. La méthode de cotation sur le dessin de la pièce doit s'adapter aux caractéristiques de l'usinage CNC

Sur les dessins des pièces d'usinage CNC, les dimensions doivent être indiquées sur la même base ou les dimensions de coordonnées doivent être données directement. Cette méthode de marquage est non seulement pratique pour la programmation, mais également pratique pour la coordination mutuelle entre les dimensions, et apporte une grande commodité pour maintenir la cohérence des repères de conception, des repères de processus, des repères d'inspection et des paramètres d'origine de programmation. Étant donné que les concepteurs de pièces prennent généralement en compte l'assemblage et d'autres caractéristiques d'utilisation dans le dimensionnement, ils doivent adopter une méthode de marquage partiellement dispersée, ce qui apportera beaucoup d'inconvénients à l'agencement du processus et à l'usinage CNC. En raison de la grande précision de l'usinage CNC et du positionnement répétitif, les caractéristiques d'utilisation ne seront pas endommagées en raison de grandes erreurs accumulées. Par conséquent, la méthode d'étiquetage dispersée locale peut être remplacée par la même taille de citation de référence ou directement par la méthode d'étiquetage de la taille des coordonnées.

2. Les conditions des éléments géométriques constituant le contour de la pièce doivent être suffisantes

Les coordonnées du point de base ou du nœud doivent être calculées lors de la programmation manuelle. Lors de la programmation automatique, tous les éléments géométriques constituant le contour de la pièce doivent être définis. Par conséquent, lors de l'analyse du dessin de la pièce, il est nécessaire d'analyser si les conditions données des éléments géométriques sont suffisantes. Par exemple, l'arc et la droite, l'arc et l'arc sont tangents au dessin, mais selon la taille indiquée sur le dessin, lors du calcul de la condition tangente, il devient l'état d'intersection ou de séparation. En raison de conditions inadéquates des éléments géométriques des composants, il est impossible de commencer la programmation. Lorsque vous rencontrez cette situation, elle doit être résolue en consultant le concepteur de la pièce.

Le savoir-faire structurel de chaque partie de traitement de la pièce doit être conforme aux caractéristiques de l'usinage CNC

1) Il est préférable d'adopter des types géométriques et des dimensions uniformes pour la cavité et la forme des pièces. Cela peut réduire les spécifications d'outils et le nombre de changements d'outils, faciliter la programmation et améliorer l'efficacité de la production.

2) La taille du congé de la rainure intérieure détermine la taille du diamètre de l'outil, de sorte que le rayon du congé de la rainure intérieure ne doit pas être trop petit. La qualité de la fabricabilité de la pièce est liée à la hauteur du contour traité et à la taille du rayon de l'arc de transition.

3) Lorsque la pièce fraise le plan inférieur, le rayon de congé du fond de rainure r ne doit pas être trop grand.

4) Un positionnement de référence unifié doit être adopté. En usinage CNC, s'il n'y a pas de positionnement de référence unifié, la position et la taille des contours sur les deux faces après usinage seront incohérentes en raison de la réinstallation de la pièce. Par conséquent, pour éviter les problèmes ci-dessus et garantir la précision de la position relative après les deux processus de serrage, un positionnement de référence unifié doit être adopté.

Il est préférable d'avoir des trous appropriés comme trous de référence de positionnement sur les pièces. Si ce n'est pas le cas, définissez les trous de processus comme trous de référence de positionnement (comme l'ajout de pattes de processus sur l'ébauche ou la définition de trous de processus sur la marge à fraiser lors du processus suivant). Si le trou de processus ne peut pas être réalisé, au moins la surface finie doit être utilisée comme référence unifiée pour réduire l'erreur causée par les deux serrages.

En outre, il convient d'analyser si la précision d'usinage requise et les tolérances dimensionnelles des pièces peuvent être garanties, s'il existe des dimensions redondantes qui provoquent des contradictions ou des dimensions fermées qui affectent l'agencement du processus.

Sélection de la méthode de traitement et détermination du plan de traitement

(1) Sélection de la méthode de traitement

Le principe de sélection de la méthode de traitement est d'assurer la précision du traitement et la rugosité de surface de la surface traitée. Étant donné qu'il existe généralement de nombreuses méthodes de traitement pour obtenir le même niveau de précision et de rugosité de surface, lors de la sélection proprement dite, la forme, la taille et les exigences de traitement thermique des pièces doivent être pleinement prises en compte. Par exemple, l'alésage, l'alésage, le meulage et d'autres méthodes de traitement pour les trous de précision de niveau IT7 peuvent répondre aux exigences de précision, mais les trous sur le corps de la boîte utilisent généralement l'alésage ou l'alésage au lieu du meulage. En règle générale, l'alésage est sélectionné pour les trous de boîte de petite taille, et l'alésage doit être sélectionné lorsque le diamètre du trou est plus grand. De plus, les exigences de productivité et d'économie, ainsi que les conditions réelles de l'équipement de production de l'usine, doivent également être prises en compte. La précision de traitement économique et la rugosité de surface des méthodes de traitement courantes peuvent être trouvées dans le manuel de processus correspondant.

(2) Principes de détermination du plan de traitement

Le traitement de surfaces relativement précises sur des pièces est souvent réalisé progressivement par usinage grossier, semi-finition et finition. Il ne suffit pas de sélectionner la méthode de traitement final correspondante pour ces surfaces en fonction des exigences de qualité, et le plan de traitement de l'ébauche à la forme finale doit être déterminé correctement.

Lors de la détermination du plan de traitement, déterminez d'abord la méthode de traitement requise pour répondre à ces exigences en fonction des exigences de la précision de surface principale et de la rugosité de surface. Par exemple, pour un trou avec un petit diamètre de précision IT7, lorsque la méthode de traitement finale est l'alésage fin, il doit généralement être percé, alésé et alésé grossièrement avant l'alésage fin.