Meilleures pratiques des opérations d'entrepôt :55 astuces et tactiques géniales pour améliorer la gestion, l'organisation et les opérations de l'entrepôt

Les gestionnaires d'entrepôt savent très bien que la tâche de gérer les opérations d'un entrepôt est loin d'être simple. Les responsables des opérations d'entrepôt sont chargés d'assurer le flux efficace des produits entrant et sortant de l'installation, d'optimiser l'aménagement du bâtiment, de s'assurer que les commandes sont exécutées et que les produits sont en stock, mais pas en surstock. Ajoutez à cela la rentabilité et la réduction des frais généraux et des coûts de main-d'œuvre, et les opérateurs d'entrepôt ont du pain sur la planche.
Avec tant de facteurs à équilibrer, des considérations à peser dans chaque décision et la pression des parties prenantes être plus productif, minimiser les dépenses et maintenir un flux de chaîne d'approvisionnement fluide, il n'est pas surprenant qu'il existe de nombreux articles et ressources décrivant les meilleures pratiques pour les opérations d'entrepôt.
Pour faciliter l'analyse de la vaste gamme d'informations sur les meilleures pratiques des opérations d'entrepôt, nous avons dressé une liste relativement concise des meilleures pratiques provenant de diverses sources. Nous avons parcouru les coins les plus reculés du Web pour identifier ces 51 meilleures pratiques pour les opérations d'entrepôt afin de fournir une ressource utile aux responsables d'entrepôt qui souhaitent être les plus performants dans leur domaine et produire les meilleurs résultats possibles pour leurs entreprises. Bien qu'elles soient classées par sujet, veuillez noter que les meilleures pratiques suivantes ne sont pas autrement notées ou classées dans un ordre d'importance particulier. Pour accéder à une section spécifique, utilisez les liens dans la table des matières ci-dessous.

55 bonnes pratiques pour les opérations d'entrepôt

Table des matières :

• Bonnes pratiques de suivi des actifs pour les opérations d'entrepôt
• Bonnes pratiques logistiques pour les opérations d'entrepôt
• Gestion de la sécurité et des risques dans les opérations d'entrepôt
• Optimisation des flux de travail des opérations d'entrepôt
• Meilleures pratiques pour améliorer la gestion des stocks

Meilleures pratiques de suivi des actifs pour les opérations d'entrepôt

1. Utilisez la collecte automatique des données. « "Les gens qui écrivent des chiffres sur des blocs de papier ou qui tapent des chaînes de chiffres sur un clavier sont un mauvais signe", déclare McKnight. y compris une productivité et une précision accrues et des coûts de main-d'œuvre réduits. Mais de nombreuses entreprises n'ont toujours pas mis en place la collecte automatique des données.
« Certaines organisations avec 30 000 ou 40 000 numéros d'articles et plusieurs installations sont toujours convaincues qu'il vaut mieux se passer de la technologie », déclare McKnight. » – Denny McKnight, associé, Tompkins Associates Inc., une société d'intégration de la chaîne d'approvisionnement dont le siège est à Raleigh, N.C., cité par Leslie Hansen Harps dans Best Practices in Today's Distribution Center , InboundLogistics.com
2. Ne vous fiez pas aux processus de saisie manuelle des données. « À LA PLACE :Utilisez des ordinateurs portables avec des lecteurs de codes-barres ou des lecteurs RFID au quai de réception pour identifier immédiatement les produits à leur arrivée. Cela aide à retirer rapidement le produit du quai et élimine presque toutes les erreurs associées à la réception manuelle :y compris les erreurs d'identification, de comptage et de saisie de données. Grâce à la numérisation et à la technologie RFID, vous éviterez les erreurs qui nuisent à la précision des stocks et consomment du temps et des ressources pour les corriger. Et cela signifie que votre personnel d'entrepôt peut se concentrer sur le traitement des commandes des clients plus rapidement. , Solutions Motorola ; Twitter :@MotoSolutions

3. Promouvoir la visibilité des informations à l'échelle de l'entreprise. « Les meilleurs de leur catégorie indiquent une infrastructure de visibilité d'entrepôt largement proliférée qui leur permet de partager des informations tout au long de leurs opérations et dans l'ensemble de l'entreprise. Un autre répondant indique que la visibilité est un moyen d'amélioration. Un vice-président senior chargé de l'approvisionnement chez un grand détaillant indique que "l'accès plus rapide aux informations pour les utilisateurs critiques, associé à des heures d'expédition et de réception prolongées", a entraîné une diminution des temps de cycle de 11 à 20 %". – Rapport de référence sur la gestion des entrepôts , Groupe Aberdeen ; Twitter :@aberdeengroup
4. Le suivi des actifs associé à un système de gestion d'entrepôt (WMS) fournit l'automatisation nécessaire pour maximiser la productivité de l'entrepôt. "Les entreprises intelligentes comprennent que le contrôle des stocks, de l'exécution et des coûts d'expédition est essentiel pour réussir. Les entreprises s'efforcent constamment d'améliorer leurs opérations d'entrepôt en augmentant l'agilité, la visibilité et l'efficacité de la main-d'œuvre. Cela nécessite l'utilisation des meilleures pratiques combinées à un système de gestion d'entrepôt (WMS) sophistiqué qui gère de manière optimale toutes les ressources au sein des opérations de distribution tout en minimisant le coût total d'exploitation ou de possession (TCO). – Entrepôt et exécution :rationalisez votre processus d'exécution et gardez vos clients satisfaits , Net Suite ; Gazouillement :@NetSuite

5. La synchronisation des données améliore la visibilité et rationalise les tâches d'intégration de données généralement laborieuses. « Au centre de chaque chaîne d'approvisionnement se trouve le SKU commun, et son interaction entre les différents systèmes détermine le succès d'un certain nombre de mesures commerciales critiques. La clé de l'harmonisation du flux de données entre des suites complexes d'applications logicielles dans une organisation de toute taille consiste à synchroniser horizontalement ou verticalement toutes les données relatives à la référence SKU commune au sein de l'entreprise. Cette approche de standardisation des données produit communes au niveau du système et sans obstacle à la transformation des données, remplace rapidement les tâches d'intégration de données à forte intensité de main-d'œuvre. La prochaine étape évolutive dans l'échange de données entre les organisations est celle où les référentiels de données sont mis à jour avec les toutes dernières informations SKU directement auprès des fournisseurs. Ce transfert de données interopérables est désormais à un niveau global et rentable, mettant à niveau de manière transparente les référentiels d'inventaire, éliminant la ressaisie et réduisant les écarts. Il est en passe de devenir la meilleure pratique où la continuité des informations SKU est essentielle pour les investissements WMS, BOS et POS. Une seule source de données a du sens. Le résultat :les détaillants, les fournisseurs et les consommateurs deviennent tous gagnants. Avec la plupart des entreprises visant à éliminer les retours et les nouvelles livraisons ; réduire les amendes ou les rétrofacturations de la chaîne d'approvisionnement ; fournir une meilleure correspondance des factures et une meilleure gestion des stocks, nous pourrions un jour parler d'empreintes carbone
plutôt que d'empreintes carbone. , BASDA; Twitter :@BASDAUK
6. Utilisez les emplacements des bacs pour localiser rapidement les produits. « Utilisez-vous des emplacements de bacs pour localiser votre produit ? La grande majorité des progiciels de distribution disponibles aujourd'hui utilisent des emplacements de bacs. Cela permet une localisation immédiate et précise des produits dans votre salle d'exposition et vos zones d'entrepôt. De nombreux distributeurs hésitent à tirer parti de cet outil en raison du besoin perçu de maintenir les lignes de fournisseurs ensemble. En fait, les emplacements des bacs vous permettent de localiser les produits en fonction du volume des ventes, réduisant ainsi le nombre de pas nécessaires pour sélectionner les éléments clés qui ont tendance à apparaître sur la majorité des commandes. C'est ce que j'appelle localiser votre produit par rang de vélocité.
"Pouvez-vous réussir le 'Temp Test' ? Êtes-vous en mesure d'embaucher une nouvelle recrue ou un employé temporaire et d'être sûr que cette personne est productive dans les deux à trois heures ? L'utilisation des emplacements des bacs fournit une carte à suivre pour la nouvelle recrue. Cela vous permet de rechercher une personne qualifiée dans le domaine de la manutention. Sans emplacements de bacs, vous devrez rechercher une personne expérimentée dans les gammes de produits que vous proposez afin de trouver le produit pour remplir les commandes. Ils auront besoin de plus de main pour savoir où ces différentes gammes de produits sont conservées entre vos quatre murs. » – Dan Belanger, À faire et à ne pas faire pour des opérations d'entrepôt efficaces (et sûres) , Association des distributeurs de gaz et de soudage (GAWDA); Twitter :@GasWeldEdge

7. Ne mélangez pas plusieurs SKU dans un même emplacement. « Le mélange de plusieurs SKU dans le même emplacement de bac réduit la productivité de la préparation. Nous avons effectué des études de temps et de mouvement qui prouvent qu'il y a une pénalité de temps définie associée au mélange de plusieurs SKU dans le même emplacement de bac.
"Nous le constatons dans de nombreux entrepôts où un emplacement de bac peut représenter un niveau d'étagère qui contient 5 – 10 revêtements de sélection SKU. L'opérateur est dirigé vers le niveau de l'étagère et doit ensuite rechercher parmi les différents SKU pour trouver l'article à prélever.
« Non seulement cela réduit la précision, mais cela ralentit également l'opérateur jusqu'à 15 secondes ou plus. par transaction de prélèvement. Avoir un emplacement de prélèvement discret pour chaque SKU est la règle n° 1." – Marc Wulfraat, président, MWPVL, 5 moyens d'améliorer la productivité de la préparation des commandes , SupplyChain247 ; Gazouillement :@SupplyChain247
8. Enregistrez le nombre de fois que l'inventaire est prélevé pendant des périodes spécifiques à l'aide d'un système de suivi des actifs. "Il y a des moments où il peut ne pas être logique de stocker un produit. Par exemple, si un article n'est prélevé que cinq fois par an, le coût de stockage peut être éliminé par une livraison directe par le fabricant. En enregistrant le nombre de fois qu'un produit est prélevé, vous pouvez déterminer la valeur de l'espace où se trouve l'inventaire. » - Meilleures pratiques - Gestion des stocks , Centre d'exécution des promotions ; Twitter :@PFCFulfillment

9. Le suivi des actifs permet des prévisions plus précises, essentielles pour réduire les coûts et améliorer la gestion des stocks. « La prévision peut grandement contribuer à réduire les coûts et à assurer le succès des efforts de gestion des stocks. Lorsque les détaillants sont en mesure de prévoir avec précision les articles dont ils ont besoin et la quantité correcte, ils seront mieux à même de répondre aux attentes de leurs clients sans avoir de stock excédentaire. Une meilleure prévision nécessite une observation habile des études de marché, des modèles de demande du marché, des modèles de demande, des niveaux de stock minimum et des techniques historiques et peut jouer un rôle énorme dans la réussite de la gestion des stocks. – David Anderson, Trois bonnes pratiques de gestion des stocks , SalesWarp ; Twitter :@SalesWarp


10. Utilisez un numéro de suivi unique, et non le numéro de série de l'actif. "Il est possible que le numéro de série d'un actif soit identique à celui d'un autre actif. Si le numéro de série est utilisé comme numéro de suivi, les numéros en double causeront de la confusion car il n'y a aucun moyen de distinguer les deux actifs. Cela peut compromettre l'intégrité des données et entraîner des soldes et des stocks clients inexacts, réduire vos revenus locatifs et avoir un impact sur la satisfaction des clients. L'utilisation d'un numéro de suivi unique différent du numéro de série élimine ces problèmes. Dans les rares cas où un numéro de suivi est perdu, l'actif peut toujours être recherché à l'aide de son numéro de série et réétiqueté correctement pour conserver l'historique de l'actif. – Christine Span, Cinq meilleures pratiques de suivi des actifs , TrackAbout ; Twitter :@trackabout

Meilleures pratiques logistiques pour les opérations d'entrepôt

11. Établir une notification d'expédition avancée. "Cela peut sembler une évidence, mais de nombreux centres de distribution n'ont toujours pas mis en place des notifications d'expédition avancées (ASN) transmises par voie électronique. S'appuyer sur un calendrier d'expédition et de réception "régulier" peut entraîner une inefficacité dans tout le centre de distribution. Des retards se produisent, des perturbations se produisent - et cela entraîne une déviation par rapport au calendrier "régulier". Les problèmes qui en résultent commencent par une dotation en personnel inadéquate au quai de réception et se répercutent sur l'entrepôt. Cependant, en tirant parti des notifications d'expédition avancées électroniques dans les fonctions de gestion des bons de commande et des stocks, la main-d'œuvre peut être planifiée avec plus de certitude. Les activités d'exécution des commandes et de transport peuvent être ajustées pour s'assurer que les exigences de temps de service sont respectées et que les modes de transport sont optimisés pour réduire les coûts. , Services de chaîne d'approvisionnement hérités

12. Mettez en place un processus de retour efficace. « Les retours sont fondamentalement complexes en raison de leur impact sur l'inventaire physique, l'inventaire électronique et les systèmes comptables. Tous les articles doivent être identifiés, attribués à un client ou à un compte, affectés à une disposition, puis triés physiquement pour le traitement. Étant donné qu'une partie du produit peut être jetée ou conservée pour la rétrofacturation du fournisseur, toutes les marchandises n'entrent pas dans l'inventaire électronique ; certaines marchandises doivent être réemballées et comptabilisées manuellement plutôt qu'électroniquement. Enfin, les crédits sont généralement émis ultérieurement et souvent pour une partie seulement d'un retour, y compris les biens mis au rebut ou invendables. Ce processus est difficile à automatiser avec un progiciel ERP générique et très difficile avec un simple processus papier. Les systèmes de retours spécialisés, qu'ils fassent partie d'un système de gestion d'entrepôt (WMS) ou qu'ils soient autonomes, peuvent prendre en charge une automatisation efficace avec une configuration appropriée. , Résumé de la chaîne d'approvisionnement ; Twitter :@scdigest
13. Gérez les tâches efficacement et évitez la procrastination. "Parfois, lorsque vous recevez des envois importants de fournisseurs, il est facile de lui donner le" ol, "Eh. Occupons-nous de cela plus tard. Fini les tergiversations et prenez le temps de démonter les cartons, de les fourrer dans le bac de recyclage, de déballer vos produits et de les stocker en conséquence. C'est une habitude à laquelle vous devez vous engager. Si votre envoi arrive à peu près à la même heure chaque jour/semaine, planifiez-le sur votre calendrier. Le remettre à plus tard ne fera que lui permettre de devenir une bête encore plus grande, attendant votre attention.
"Si vous n'avez pas le temps de les stocker sur vos étagères, une autre chose que je faisais lorsque je travaillais dans 'd prendre toutes les boîtes et les aligner. Ouvrez chacun et voyez ce qui est inclus. À partir de là, faites une mini pile de bas dans chaque boîte. Sachant où ils seront finalement logés, rassemblez les articles à proximité, de sorte que vous puissiez ensuite les tirer au bon endroit sur le sol de votre entrepôt et les stocker rapidement. – Breena Fain, 6 façons d'optimiser votre système de gestion d'entrepôt , StitchLabs ; Twitter :@StitchLabs

14. Mettre en œuvre des pratiques d'exploitation d'entrepôt allégées. "La conception et la mise en œuvre d'opérations d'entrepôt Lean peuvent avoir un impact important sur la production totale de la chaîne d'approvisionnement. En abordant les domaines prioritaires des déchets mentionnés ci-dessus avec des solutions Lean, certaines des opportunités qui se présentent pour réduire les délais d'exécution dans l'entreposage incluent :

• Réduction du temps de traitement des matériaux lors de la préparation des commandes, du rangement, de la palettisation et de l'expédition.
• Fiabilité des informations pour coordonner le reste de la chaîne d'approvisionnement
• Réduction des temps de chargement et de déchargement des camions et des conteneurs.
• Réduction du temps passé à vérifier et rechercher l'inventaire.
• Plus de flexibilité pour s'adapter aux conditions changeantes du marché et aux spécifications des clients." – Opérations d'entrepôt allégées , Quatre principes

15. Contrôlez le fret entrant et sortant pour réduire ce domaine de coûts. « Les bibliothèques virtuelles sont remplies d'articles sur la façon de réduire ou de ralentir ce domaine de coût. Ce doit être votre priorité numéro un pour éviter l'érosion des bénéfices. Faites appel à un consultant pour vous aider à soumissionner de manière compétitive. Bien que les accords avec les transporteurs soient exclusifs, des consultants expérimentés peuvent toujours aider à identifier les domaines dans lesquels négocier des réductions sans nuire aux niveaux de service. » – Curt Barry, 10 façons d'améliorer l'efficacité de l'entrepôt et de réduire les coûts , Marchand Multicanal ; Twitter :@mcmerchant

16. Exiger des rendez-vous de réception fournisseur. « Un moyen simple de minimiser les surprises et de planifier la dotation en personnel de votre quai est d'exiger que tous les transporteurs entrants planifient des rendez-vous de livraison. Il existe deux méthodes différentes pour programmer et elles peuvent être utilisées simultanément. La première méthode consiste simplement à attribuer à chaque transporteur ou livraison une heure ou une fenêtre de temps spécifique pour livrer. La seconde consiste à attribuer un horaire quotidien, hebdomadaire ou mensuel spécifique ou récurrent pour arriver. Cela vous permet de planifier le personnel en conséquence et de tirer le meilleur parti de votre quai. Les rendez-vous de réception des fournisseurs sont absolument essentiels si vous partagez un quai ou expédiez à la fois entrant et sortant de la même zone. Tous les documents ou données préalables doivent être fournis avant la livraison. En exigeant des rendez-vous et des informations sur les chargements entrants, les surprises sont minimisées. » – Retour aux fondamentaux, partie 1 : Réception , Exceed Consulting
17. Effectuez une analyse ABC, qui est utile pour classer votre inventaire par valeur. «ABC est une hiérarchie de vos articles les plus précieux au moins (par valeur en dollars). Ceci est également appelé la méthode de catégorisation de l'inventaire. Étant donné que vous ne valorisez peut-être pas l'ensemble de votre stock de la même manière, ce contrôle vous obligera à concentrer votre temps et vos ressources sur les articles qui vous rapportent le plus d'argent.
"Les articles A- sont des stocks importants ou prioritaires. Ces biens nécessitent des contrôles et une surveillance plus stricts car ils sont vos principaux contributeurs de revenus et de coûts. En raison de leurs coûts, vous auriez probablement de plus petits volumes à portée de main. Étant donné que ces articles sont très recherchés, ils doivent être stockés sous "serrure et clé". En plus de la sécurité, les produits de la liste A nécessiteront des fréquences plus élevées d'examen des stocks et de réapprovisionnement. Cela garantit que vous disposez d'un approvisionnement adéquat.
"À l'inverse, les articles C ont des valeurs inférieures, mais vous pouvez en transporter de grandes quantités. Par exemple, si vous possédiez une quincaillerie, les clous en vrac peuvent être considérés comme un article C. Les articles B se situent en plein milieu pour la valeur, le volume, la fréquence des revues de stock et les nouvelles commandes. – Colleen Rodericks, Techniques et meilleures pratiques de gestion des stocks , flux entrant ; Twitter :@inFlowInventory


18. Re-slot vos positions de sélection aussi souvent que nécessaire. "Jusqu'à 60 % de l'activité quotidienne d'un ramasseur peut être impliquée dans le temps de déplacement (à pied ou sur un chariot élévateur ou un walkie), donc réduire ce temps passé est une excellente idée. Une bonne stratégie de positionnement des produits peut réduire le temps de déplacement, réduisant ainsi le travail de préparation. Évaluez toujours le temps et le coût d'un re-slot complet par rapport aux coûts de celui-ci. Les opérations occupées réorganisent chaque jour leurs SKU à évolution rapide et à haut profit. Placer l'installation une fois et la laisser ainsi pendant des années est généralement une recette pour perdre du temps et de l'argent. – Scott Stone, 13 meilleures pratiques pour la productivité des entrepôts, Cisco-Eagle ; Twitter :@CiscoEagle

19. Utilisez le cross-docking dans la mesure du possible. « Une planification logistique supérieure inclut le cross-docking dans la mesure du possible. Le cross-docking est la pratique consistant à décharger les matériaux d'un véhicule entrant et à charger immédiatement ces mêmes matériaux directement sur les véhicules sortants avec un intervalle d'entreposage minimal ou nul entre les deux. Considérez cela comme une expédition «juste à temps». Le cross-docking est une solution idéale lorsque la fraîcheur des produits est primordiale. Le cross-docking est né du besoin d'acheminer rapidement des denrées périssables sur le marché. Cette procédure est l'une des principales inclusions qu'une organisation peut apporter à son portefeuille de normes dont la fonction est de favoriser l'amélioration des centres de fabrication et de distribution. » - Anica Oaks, 5 meilleures pratiques Lean pour l'entrepôt, Blog Apriso sur la transformation de la fabrication ; Twitter :@Apriso

20. Créez des DC qui traitent les commandes pour plusieurs canaux. "Pour certaines entreprises à la recherche d'efficacité d'exécution omnicanal, la tendance a été de s'éloigner des DC dédiés à un seul canal et d'avoir à la place des DC qui traitent les commandes pour plusieurs canaux", déclare Ian Hobkirk, fondateur et directeur général de Commonwealth Supply Chain Advisors. .
«                                                                   M 3PL », déclare Hobkirk. "L'une des tendances que nous constatons actuellement chez les détaillants est d'avoir des centres de traitement multicanaux dans lesquels l'inventaire et le traitement de tous les canaux se trouvent sous le même toit."
"Le principal moteur d'un DC omnicanal est l'avantage qu'il a sur l'inventaire - avoir un pool d'inventaire qui peut être utilisé de manière plus flexible pour s'adapter aux écarts de prévision. "Il existe d'autres facteurs à l'origine des centres de traitement des commandes omnicanal, tels que la réduction des coûts liés à la possibilité d'utiliser un pool commun de main-d'œuvre, mais c'est le facteur d'inventaire qui est véritablement à l'origine de cette tendance", déclare Hobkirk.
"La hausse de l'exécution omnicanal rend la gestion des stocks plus complexe, ce qui augmente le besoin de meilleurs systèmes d'exécution, de collaboration sur les prévisions et de rapports de gestion, y compris le système de gestion d'entrepôt (WMS), la planification des ressources d'entreprise (ERP), ainsi que la gestion de la demande et la gestion croisée. -collaboration disciplinaire, explique Don Derewecki, consultant principal de la société de conseil en chaîne d'approvisionnement St. Onge Company. – Roberto Michel, Gestion des entrepôts/centres de distribution :six meilleures pratiques pour une meilleure gestion des stocks , Gestion de la logistique; Twitter :@LogisticsMgmt

Gestion de la sécurité et des risques dans les opérations d'entrepôt

21. Faites de la sécurité de l'entrepôt une priorité absolue. « La sécurité des entrepôts ne se résume pas à la conformité aux codes de prévention des incendies et aux réglementations OSHA. Malheureusement, trop d'entrepôts et de 3PL considèrent la sécurité comme répondant au minimum requis par la loi ou leur conscience. Souvent, aucun des deux ne va assez loin. Dans ce chapitre, nous allons examiner les meilleures pratiques pour la sécurité des entrepôts, discuter des avantages et des risques pour les employés, les gestionnaires et les employeurs de créer une culture de sécurité dans l'entrepôt, et de ne pas le faire. Pour les entreprises qui ne parviennent pas à promouvoir la sécurité, cela est souvent dû à un manque de temps, à des ressources inadéquates ou à la possibilité d'économiser de l'argent en prenant des raccourcis. À long terme, cependant, un environnement d'entrepôt sûr permet de réaliser d'importantes économies grâce à :une plus grande satisfaction des employés et une productivité accrue, moins de perturbations sur le lieu de travail et une réduction de l'absentéisme et des temps d'arrêt des équipements. Vous pouvez prolonger la durée de vie de votre infrastructure d'entrepôt, comme les équipements de stockage et de manutention, ainsi que réduire les dommages aux stocks. Plus important encore, ne présumez pas qu'un lieu de travail sûr a un prix exorbitant. » - Meilleures pratiques de gestion des stocks et des entrepôts , DiCentral SmartTurn; Gazouillement :@DiCentral_EDI
22. Former un comité de sécurité. "Bien qu'ils ne soient pas particulièrement graves, les accidents d'entrepôt sont nombreux - l'industrie de l'entreposage et du stockage subit chaque année près de 15 000 blessures et maladies, selon le Bureau of Labor Statistics des États-Unis.
"Pour limiter les accidents, les opérateurs d'entrepôt doivent souligner former les travailleurs et établir des pratiques exemplaires en matière de sécurité, déclare Bob Shaunnessey, directeur exécutif du Warehousing Education and Research Council (WERC), une organisation basée à Oak Brook, dans l'Illinois, qui se consacre à la gestion des entrepôts et à son rôle dans la chaîne d'approvisionnement.
"Pour la plupart des entrepôts, la formation d'un comité de sécurité est la première étape vers la mise en œuvre de procédures de sécurité améliorées.
"Les membres d'un comité de sécurité sont généralement sélectionnés parmi des groupes organisationnels spécifiques, notamment les employés d'entrepôt, les chefs de quart et les chefs de service. Cette approche donne à chacun une voix, mais limite la taille du comité à un nombre effectif de participants. – John Edwards, Sécurité des entrepôts :ce n'est pas un accident , La logistique entrante; Twitter :@ILMagazine

23. Ayez un plan d'intervention d'urgence en place. «Des dispositions de sécurité incendie inadéquates, une mauvaise utilisation des procédures de verrouillage et le non-port d'équipement de protection individuelle créent également des risques sur le lieu de travail de l'entrepôt. Les employeurs devraient avoir un plan d'urgence qui décrit ce qui est attendu des employés en cas d'urgence, y compris :

• Dispositions relatives aux emplacements des issues de secours et
procédures d'évacuation ;
• Procédures de comptabilisation de tous les employés
et visiteurs ;
• Emplacement et utilisation des extincteurs et
autre équipement d'urgence. » – Guide de poche OSHA, Série sur la sécurité des travailleurs :Entreposage , OSHA.gov; Twitter :@usdol

24. Évitez les incidents courants sur les quais de chargement et les zones de préparation. « Les quais de chargement ou les zones de préparation sont des zones communes dans un entrepôt où se produisent des blessures et des dommages aux produits. Les dangers courants incluent :

• Produit tombant sur la tête, les pieds, les bras et les jambes des employés ;
• Programmes d'entretien ménager faibles qui entraînent une congestion ;
• Employés sautant d'un d'une élévation élevée à une élévation inférieure ;
• Lever les plaques de quai et les ajuster constamment ; et
• Chariots élévateurs ou transpalettes quittant le quai.

"Les contrôles incluent :

• Sécuriser les plaques de quai afin qu'elles ne se renversent pas ;
• Effectuer des inspections quotidiennes des chargements et des arrangements de stockage temporaire
 ;
• Jamais permettre à un chariot élévateur ou à un transpalette de reculer jusqu'au bord du
quai ;
• Appliquer les règles de sécurité concernant le déplacement des employés depuis les hauteurs
plus élevées du quai jusqu'à la surface du sol inférieure ; et
• Surveiller les formulaires d'inspection de sécurité assignés West Bend ; Twitter :@WBsilverlining

25. Fournissez des échelles appropriées pour les différents travaux dans votre entrepôt et offrez une formation afin que les travailleurs puissent facilement identifier l'échelle la plus appropriée pour les tâches. « La manutention n'est pas la seule source potentielle de blessures dans un entrepôt. Les articles peuvent devoir être empilés pour que l'espace soit utilisé plus efficacement. Des échelles peuvent être utilisées pour atteindre le haut des étagères ou des casiers. Choisir la bonne échelle pour le travail et l'utiliser pour l'usage auquel elle est destinée minimisera votre risque de blessure. – Sécurité de l'entrepôt , KEMI
26. Nettoyez les déversements dès que possible et retirez l'inventaire et les fournitures des allées lorsque le personnel doit quitter la zone pendant une courte période. "L'entrepôt est un endroit avec beaucoup de choses. Ses allées étroites, ses hautes piles de marchandises et son mauvais éclairage sont les ingrédients exacts qui peuvent compromettre la visibilité. Glisser et trébucher sur des matériaux ou des liquides renversés sont des accidents courants qui peuvent être évités si l'entrepôt maintient un éclairage adéquat et équipe les coins sombres de lumières spéciales qui peuvent être facilement allumées et éteintes. Supprimez les marches ou les crêtes inutiles et encouragez les employés à ne jamais laisser de marchandises, de boîtes et de marchandises sans surveillance sur le sol.
"Si un employé d'entrepôt doit temporairement quitter le sol, il est important qu'il déplace les matériaux du centre de l'allée tout en gardant les lumières allumées. En cas de déversement de quelque chose, les employés doivent prendre les mesures appropriées pour fermer la zone avec des panneaux visibles et nettoyer dès que possible. – Tom Reddon, 4 façons d'éviter les incidents d'entrepôt les plus courants , Connaissances au Travail

27. Seuls les opérateurs formés doivent utiliser des équipements tels que des chariots élévateurs, des grues et des palans. « Les chariots élévateurs et les diables ne sont pas les seuls équipements d'entrepôt qui peuvent s'avérer dangereux. Le contact avec les pièces mobiles du convoyeur peut entraîner des blessures graves. C'est pourquoi il est si important de garder leurs gardes en place. Les grues, les palans et les derricks ne peuvent être utilisés que par des opérateurs formés qui en savent assez pour éviter de balancer une charge sur des personnes ou pour retirer leurs mains ou leurs pieds des commandes lorsqu'une charge est suspendue. De plus, toute personne travaillant à proximité doit faire attention aux mouvements de la grue ; si vous travaillez ou vous tenez sous une grue, vous cherchez des ennuis. Vous pouvez également repérer des dangers dans la façon dont cet équipement est chargé. Des charges lourdes ou déséquilibrées pourraient tomber et causer des blessures graves, voire mortelles. » BLR.com ; Gazouillement :@BLR_INC
28. Utilisez des pratiques de stockage saines pour minimiser les risques d'incendie. « La méthode de stockage peut affecter le taux de propagation du feu et sa gravité pour le même matériau. Par exemple, des bobines de papier stockées verticalement peuvent donner lieu à un effet d'empilement. Pour le stockage à l'intérieur, la hauteur maximale de pile suggérée est de 4,5 m. Le dégagement entre le haut du pieu et le point le plus bas des éléments de toit, des raccords électriques ou des détecteurs d'incendie doit être d'au moins 1 m. Une bande de couleur doit être peinte sur le mur pour indiquer la hauteur maximale à laquelle les matériaux peuvent être empilés. – N.V. Subba Rao et K. Ramish Ramalingham, Gestion des risques dans les entrepôts , Cholarisk.com

29. L'équipement de sécurité doit être utilisé à tout moment. « Dans l'entrepôt, il est essentiel d'utiliser des chariots élévateurs ou des chariots hydrauliques pour soulever les articles trop lourds. Des lunettes et des casques appropriés doivent également être portés au besoin. Employees should be aware of emergency exits and the sprinklers installed in the roof should not be blocked at any time. Safety equipment is implemented in order to minimize workplace injury, so although it may be time consuming to initiate its use, it does pay off in the long run.” – Warehouse Safety Principles:6 key guidelines to keep your workplace safe. , AdaptALift; Twitter:@aalhyster
30. Post safety expectations in highly visible locations and key areas. “Warehouse supervisors should ensure all safety expectations are posted clearly in close proximity to all equipment—forklifts, hydraulic dollies, hand jacks, etc. Doing so assures that employees have constant visual reminders of the inherent dangers of using such equipment, and the safety precautions they should take to avoid injury.” – Warehouse Safety Checklist:8 Things Every Manager Should Review , Legacy Supply Chain Services; Twitter:@legacyscs

31. Establish accountability and give staff a sense of ownership over warehouse safety practices. “Once your staff has been trained and provided the right equipment, they need to be held accountable for working safely. This must apply to everyone in your warehouse. You cannot overlook bad habits of supervisors while reprimanding a dockworker. How you handle safety infractions is up to you, but your employees must own their actions. You will see better results if you offer suggestions for safer operation at the same time you express criticism.
“You do need to document lapses in safety. Without proper records, you may not have the backup you need to take action against an employee that continues to ignore your requirements. Documentation will also help protect you if an employee is injured performing an action after they have been instructed otherwise.” – Jerry Matos, Product Specialist, Cherry’s Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety , Industrial Distribution; Twitter:@indistwebsite
32. Consider enlisting an outside expert to identify warehouse hazards. “To help improve the safety in the workplace, consider bringing in an outsider. The outsider does not necessarily need to be a consultant or OSHA representative, but may be a business associate, or peer. The point is to have a fresh pair of eyes evaluate the warehouse. Sometimes what is seen in plain sight every day may be an overlooked hazard.” – Best Practices for Warehouse Safety , Labor Law Center

Optimizing Warehouse Operations Workflows

33. Clear aisles make for an efficient flow of inventory. “The movement of inventory throughout the warehouse should be done by experienced materials handlers with certifications or licenses to operate forklifts and boom lifts. These materials handlers should be able to move from one section of the warehouse to another with ease due to aisles that are not full of unstored inventory. Inventory that has not been placed in its proper bin or warehouse location can cause problems with inventory systems, especially under a FIFO, or First In, First Out, inventory system. A FIFO system ensures that the inventory that was received yesterday is moved to the shipping dock before the inventory that was received today. This inventory system reduces the chance of obsolete inventory sitting in warehouse bins.” – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations , Chron.com
34. Store the most frequently picked items close to the shipping area. “When considering the level of effort involved in warehouse operations, the greatest expenditure of effort is in the picking process. To gain efficiencies in picking the labor time to pick orders needs to be reduced and this can achieved in a number of ways. Companies with the most efficient warehouses have the most frequently picked items closest to the shipping areas to minimize picking time. These companies achieve their competitive advantage by constantly reviewing their sales data to ensure that the items are stored close to the shipping area are still the most frequently picked.” – Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert, Warehouse Best Practices , About.com

35. Implement efficient dock management practices. “Some of the most valuable square footage in the warehouse is dock space. All material must flow in and out of your docks, and these are limited in number (and not readily added to). Space on the inside and outside of the docks is some of the busiest in your warehouse. Dock best practice depends on the type of inbound you receive and for many companies balancing available dock doors, equipment, and labor is difficult, so the receiving dock becomes a choke point in the supply chain. Docks in today’s warehouses must be more flexible and must support a variety of receipts that are coming in at a faster rate and in greater frequency and with just in-time and VMI programs, smaller quantities and mixed pallets.” – Warehousing &Fulfillment Process Benchmark &Best Practice Guide , Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter:@WERC
36. Calculate resource and space requirements based on expected receipts and current backloads. “Put-away is the process of moving material from the dock and transporting it to a warehouse’s storage, replenishment, or pick area. Best-practice companies manage the put-away area by calculating resource and space requirements based on expected receipts and current backlogs. Best practice is to put away product the same day it’s received, because not doing so affects space, causes congestion, increases transaction errors, and makes product more susceptible to damage. In a busy warehouse, it is easy to let product put-away fall behind other tasks such as picking, replenishment, shipping, and loading. But pulling away resources from put-away tasks can affect fill rates by not having product in pick racks. This can bring about congestion in staging areas that overflow into aisles. Delaying put-away may also result in product damage as the merchandise is moved, again and again, to make way for higher priority receipts. Proper staffing of the put-away team will support down stream processes of picking and shipping, and in the long run lead to better customer order fill rates.” – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

37. Establish stable warehouse operations within the warehouse first, then work to improve pre-planning efforts. “The first place to start the MRO improvement process is in the warehouse itself. Once stable warehouse operations have been established, maintenance and operations can work to improve their pre-planning efforts. At first glance, this appears to be a daunting task. Trying to organize, store, identify and properly manage thousands of disparate inventory items, with different and seemingly unpredictable demand patterns, creates an environment in which it is difficult to succeed. Creating an implementation strategy that is simple, straight forward and thorough, is critical to a successful MRO Warehouse Operation.” – Creating the “Perfect Warehouse,” MRO Connection
38. Maximize vertical space. “On the production floor, where space can be limited, it’s important to take advantage of every inch of available space (floor to ceiling). As noted in an Occupational Health &Safety article, solutions such as pallet racking can lead to safer working conditions as well as increased efficiency in the warehouse. Pallet racking, the most common way of storing pallet loads in the world, is an easy-to-use storage solution; it’s used in the vast majority of warehouses, manufacturing facilities, commercial warehouse operations, and even retail stores.” – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient &Productive Warehouse Operations , Cerasis; Twitter:@Cerasis

39. Use your WMS software to sequence orders and organize the workflow. “Sequencing your orders by pick path, and batching together single lines, same-zone orders, and difficult picks – such as non-conveyable items – saves tremendous time on the distribution center floor. Again, your WMS software should be able to organize the workflow and optimize sequence performance.” – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation , ShelfPlus
40. Communicate effectively — and often. “Clearly communicating to workers your organizational goals and the processes to achieve them is one key to effective warehousing operations. When managers fail to create an environment of open and clear communication, employee productivity suffers, resulting in high turnover and wasted resources.” – Increasing Warehouse Productivity , Inbound Logistics; Twitter:@ILmagazine

41. Make smart use of floor space. “Matt Grierson is managing director at Dexion, which provides industrial and commercial storage solutions across Europe. He says that only a small fraction of the companies that approach him believing they need to move into larger premises really do need to. The rest have enough space already, they’re just using it badly.
“Grierson says:‘Inefficiency just happens. You start with a big empty shell that’s high and deep and you slowly begin to fill it as your company grows. Most of the company’s efforts are concentrated on generating sales, naturally, and the warehouse gets forgotten. Before long, your warehouse is full, but it’s wasted space and you’ve got a lot of unused potential.’
“By using your space efficiently, your staff can get jobs done quicker and can complete more jobs in a day, you save on purchase or rent by not expanding unnecessarily, and you can go longer before the huge burden of relocating into bigger premises.
“Grierson adds:‘There are a lot of shelving options. Two-tier or mezzanine, fixed or mobile. If you can squeeze your rows of shelving together, and only open them up when access is required, you can save 50% of your floor space.'” – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse , The Guardian; Twitter:@tim_aldred
42. Design storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. “The layout of a warehouse that supports an adjoining manufacturing facility will have different requirements than a facility supporting product distribution to stores or a facility that supports end-user fulfillment. Some operations place emphasis on replenishment of product to the point of use, others on product picking or order fulfillment.
“Regardless of the ultimate mission of the warehouse, best-practice companies have designed storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. They have optimized storage locations and layouts to fit product without the need to restack or repalletize it once received. The warehouse management system will track storage location profiles and properly assign product to the best storage location. As a result, best-practice companies have excellent cube-fill rates.
“In addition to optimizing the cubic fill of storage locations, best practice is to minimize travel time. If a product is in high demand it should be placed closer to its next point of use. In this case demand should be based on the number times the product is required, not on the number of units required. The difficulty of retrieval should also be considered in travel time. Higher-demand product should be placed on the most easily accessed storage space, typically floor level for racking and between waist and shoulder level in pick racks.” – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

43. Reduce order processing cycle time. “In one analysis of a distribution operation, data revealed that the overall order processing cycle time was extremely inefficient. Of the total order cycle time, it was actually being worked on only 37.9 percent of the time. Six percent of the time was wasted while people dealt with problems such as waiting for lift equipment, computer issues, interruptions, and blocked aisles, and the remaining 56.1 percent of the time orders sat idle. This is a low productivity ratio by any standard. While it’s unrealistic to expect a productivity ratio of 100 percent, an increase to 75 percent efficiency would double productivity. How can this opportunity be captured? ” – Are Your Warehouse Operations Lean? , Plante Moran; Twitter:@PlanteMoran
44. Implement and maintain operational standards in all functional areas. “Maintain and use standards in all major functional areas. This will assist management in identifying systemic bottlenecks such as aisle congestion or other workflow problems.” – Warehouse Workflow Handbook , WERC; Twitter:@WERC

45. Improve cycle time utilization through lean applications. “Lean applications can help improve cycle time utilization, reduce costs, increase productivity, and increase customer satisfaction. To get to lean, begin with conducting a time study and analysis of the current order fulfillment process. Identify non-value added steps and note the amount of time spent on each of them. Then, assess overall workflow in an attempt to reveal inefficient product pick paths, wasted motion, excessive delays, excessive footsteps, aisle and work area congestion, and equipment availability.” – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation , Lean Homecare; Twitter:@LeanHomecare

Best Practices for Improving Inventory Management

46. Reduce inventory inefficiencies. “Warehouse management systems are critical to tracking the various stages of the manufacturing process. From production to delivery, officials need to be able to monitor inventory as it makes its way through the supply chain. This is especially relevant during periods of growth, as a sudden influx of inventory may overwhelm employees on the floor, leading to costly errors. Without a robust inventory control system, managers may have difficulties locating materials or finished products, causing them to dedicate more manpower and resources to this process. Officials with Land Rover dealt with this issue on a regular basis, according to Zebra Technologies. When vehicles rolled off the assembly line, they were subject to a number of finalization processes, including testing, setting configurations and addressing any existing errors. Managers had a great deal of difficulty identifying where individual items were located along the supply chain, resulting in a high degree of uncertainty and risk.” – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices , RFgen; Twitter:@RFgenSoftware

47. SKU profiling can facilitate profitability. “Understanding how every SKU carried in your distribution center (DC) can – and should – contribute to your company’s bottom line – is the best way to design and run DC operations. Here’s why:Each SKU has a potential cost impact that goes well beyond its actual purchase price. The decisions surrounding whether a SKU should be stocked and where, and in what status it is to be held in the supply chain, impact the profitability of your company. And from a selfish standpoint, these same decisions, made without sufficient evaluation, can rob your distribution center of capacity and efficiency.” FORTE Industries
48. Establish minimum holding stocks to cover lead times. “It has been established that the role of inventory management is to ensure that stock is available to meet the needs of the beneficiaries as and when required.
“Inventory represents a large cost to the humanitarian supply chain. This is made up of the cost of the inventory itself, plus the cost of transporting the goods, cost of managing the goods (labor, fumigation, repackaging, etc) and keeping the goods in warehouses. The inventory manager’s job is to make inventory available at the lowest possible cost.
“In order to achieve this, the inventory manager must ensure a balance between supply and demand by establishing minimum holding stocks to cover lead-times. To achieve this, the inventory manager must constantly liaise with the programs to keep abreast of changing needs and priorities. The warehouse must always have sufficient stocks to cover the lead-time for replacement stocks to avoid stock-outs.” – Warehousing and Inventory Management , Logistics Cluster; Twitter:@logcluster

49. Perform cycle counts and analyze discrepancies. “Don’t wait until the annual physical inventory count comes to perform regular inventory control audits. Perform cycle counts and analyze their discrepancies to perfect the time it should take you to go through all locations. It’s good to have cycle counts go through all locations every quarter so that you have a more accurate back-office system.” – Andy Eastes, CEO of Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software , SKUVault; Twitter:@skuvault
50. Develop an approved stock list for each location. “When you stock an item you are making a commitment—a commitment that the product will be available in reasonable quantities for immediate shipment or delivery to customers. Most distributors’ warehouses are filled with two things:‘stock’ and ‘stuff.’ Stock is the material you intend to be in the warehouse. That is, the items necessary to meet or exceed customers’ expectations of product availability. Stuff is everything else. You must separate the stock from the stuff in each of your warehouses. Our goal is to liquidate the stuff and arrange the stock items in such a way to minimize the cost of filling customer orders.” – John Schreibfeder, President of Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control , via Lanham Associates; Twitter:@LanhamAssoc

51. Maintain constant, consistent communication with vendors. “A good relationship with your vendors is crucial to your company’s success – especially if you outsource any part of your retail operations. Your fulfillment provider becomes your brand in the eyes of the customer, so it’s important that they understand your plans for your inventory as well as you do.
“This means constant communication of your promotional plans, product information, and upcoming releases. Every retailer wants a flexible, trusted fulfillment provider – but a retailer should also be flexible and trusting in order to make the relationship work seamlessly.” – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant
52. Achieve inventory analysis efficiency. “With solid inventory analysis, you can ensure that you are investing in the right amount of the right products to remain competitive. By developing and using a comprehensive set of tools to closely monitor the performance of your inventory, you can achieve more of your goals more efficiently.” – Bill Knapp, Socius, Beyond Software:6 Effective Inventory Management Practices , featured on the ERP Software Blog; Twitter:@erpsoftwareblog and @mssocius

53. Understand the warning signals. “The easiest way to identify that you have too much—or the wrong inventory—is the amount of dust settled on the product in storage. If you see more than ½ inch of dust, then that’s likely a sign of obsolete inventory. However, there are other, more specific indicators that inventory management issues need to be addressed.
“If there are significant discrepancies between the book inventory and physical inventory, this is a direct indicator that there is a problem with inventory management. Another distinct indicator is when your warehouse staff is having trouble locating inventory on a timely basis—an issue that’s particularly critical when FIFO, batch/lot number or serial number controls are involved.
“The issue of locating specific inventory is typically tied to inventory discrepancies. And, of course, if you’ve seen a trend in the increased use of outside storage space, then this can indicate another ongoing inventory management issue.” – Norm Saenz and Don Derewecki of St. Onge, Inventory Management 101:Time to revisit the principles , Logistics Management; Twitter:@LogisticsMgmt
54. Use both fixed and moveable tracking options. “When companies think of warehouse tracking, they think primarily of movable tracking options, tracking the units and pallets that actually get moved around the warehouse and sent up the supply chain. This is only one part of the warehouse management process – do not forget the benefits that come with used fixed trackers, too! By tracking fixed warehouse assets, you are able to assign and manage destinations much more easily, and arrange strategy protocols as needed without mass confusion. It is better to think of warehouse tracking in two different parts, one fixed and one movable.” – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management , QStock Inventory; Twitter:@QStockInventory

55. For physical count inventory, keep like inventory together in a single location. “Bring like inventory together into a single storage location. The same part shouldn’t be in several storage areas unless physical size dictates a limitation. In that case, keep available quantities to a minimum and move remainder to a location that isn’t part of the easily accessible storage (overstock location).” – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory , riteSOFT; Twitter:@ritesoft
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