Outillage intelligent :comment le système de gestion sans contact de Haimer aide à réduire les coûts de fabrication

Les entreprises qui s'adaptent à la « nouvelle normalité » de la fabrication cherchent des moyens de devenir plus efficaces et de garder une longueur d'avance sur leurs concurrents. Voici pourquoi l'amélioration de la productivité de la salle d'outils est une approche puissante à ce problème.

Demandez à n'importe quel propriétaire d'atelier d'usinage ou superviseur de production de nommer sa plus grosse dépense sur le plancher de l'usine et vous trouverez probablement le temps d'usinage en haut de la liste.

Le temps d'usinage est généralement le principal facteur de coût dans une installation. Plus il faut de temps pour usiner une pièce, plus elle sera chère. Les longs temps d'installation pèsent également sur la productivité. Ces périodes, y compris les démontages et le chargement des pièces et des outils, n'ajoutent aucune valeur aux opérations et doivent être aussi courtes que possible.

Quelle est la solution ? Selon Brendt Holden, président de Haimer USA, un fabricant de porte-outils et filiale privée de la société allemande Haimer GmbH, il est essentiel d'adopter de nouvelles approches d'outillage susceptibles d'améliorer l'efficacité de la production.

Le préréglage est une partie importante des opérations de la salle d'outils, mais il est souvent négligé, dit Holden. Les fabricants cherchent constamment à réduire les temps d'arrêt et à améliorer généralement les processus. Ils pensent parfois à mettre à niveau l'équipement, mais une option moins coûteuse consiste à simplifier le processus de fabrication, dit-il.
 

« Les gens disent : « Je règle simplement mes outils sur la machine » ou « J'utilise un laser dans la machine pour prérégler l'outil », et bien que les lasers aient leur place, tout ce que vous faites sur la machine prérégler un outil finit par réduire votre efficacité car la machine ne coupe pas les copeaux pendant le temps de préréglage sur machine », ajoute Holden.

Les techniciens de la salle d'outillage sont généralement payés à l'heure, mais si une salle d'outillage n'est pas gérée efficacement, le temps d'usinage - défini comme le temps passé à utiliser un équipement mécanique pour produire un produit - peut devenir une partie inutilement importante du coût horaire de l'employé pour l'entreprise.

"Dans de nombreux environnements de production, un machiniste ou quelqu'un qui fait fonctionner la machine vient configurer les outils, et c'est vraiment du gaspillage", déclare Holden. Si la personne est payée pour usiner mais passe plutôt son temps à configurer des outils, "vous finissez par vous coûter beaucoup plus d'argent, et c'est le coût caché que beaucoup de gens ne voient pas", ajoute-t-il.

Mieux comprendre le préréglage des outils

Le système de gestion d'outils sans contact de Haimer rationalise l'ensemble de la salle d'outils en utilisant une approche de l'industrie 4.0 qui permet aux opérateurs d'outils de changer d'outils sans aucune interaction personnelle entre les autres opérateurs d'outils. C'est aussi "sans contact", ce qui, à une époque où les infections au COVID-19 sont préoccupantes, vous permet d'éviter des temps de nettoyage longs et coûteux.

L'approche de Haimer est très organisée et "plus stable", déclare Holden :"Le gros avantage est de faire fonctionner les machines-outils à tout moment et c'est ce que tout le monde devrait s'efforcer de faire."

Une analyse récente de Haimer montre les économies de coûts réalisées par son système de préréglage d'outils. Dans un atelier d'usinage conventionnel avec, disons, huit machines, où chacune nécessite une personne pour configurer les outils manuellement, le coût de la main-d'œuvre peut atteindre 150 000 $ par an, mais dans un atelier qui utilise le «préréglage d'outils de l'industrie 4.0», où vous demandez à une seule personne de configurer les huit machines, vous pouvez réduire ce coût à 75 000 $, déclare Holden.

Une autre démonstration de l'efficacité, également de Haimer (voir la vidéo ci-dessous), montre comment le temps nécessaire pour configurer quatre ensembles d'outils distincts en utilisant différentes méthodes - manuellement, en utilisant un laser, en utilisant un préréglage régulier et en utilisant le préréglage Industrie 4.0 de Haimer - peut être raccourci :de près de 23 minutes à 1 :43 seconde.

 

Cette vidéo compare quatre approches de préréglage d'outil et le temps nécessaire pour chacune :

Utilisation de la gestion des outils sans contact

Un autre avantage de la gestion des outils sans contact est qu'elle favorise la distanciation sociale au sein des installations de fabrication, qui est considérée comme l'un des moyens les plus efficaces pour les entreprises d'empêcher une explosion catastrophique de cas de COVID-19.

"Lorsque vous visitez la plupart des magasins, vous voyez généralement tout un tas de personnes dans la salle d'outils, qui vont et viennent, et c'est un peu chaotique", déclare Holden. Avec l'approche Haimer, vous atténuez ce problème, ajoute-t-il.

"Nous avons examiné cela et avons dit:" OK, comment pouvons-nous assurer la sécurité de nos employés? "", Dit Holden. "Dans le passé, le gars ou la fille qui apportait l'outillage se roulait probablement juste à côté de la personne qui installait les outils et disait:" Salut Joe, comment vas-tu? Voici le nouvel outil pour vous permettre de configurer la prochaine course », puis peut-être qu'ils parlent un peu, puis ils s'en vont, et même s'il n'y a peut-être pas eu beaucoup de contacts réels, il y a eu peu de distanciation sociale. »

Dans le système Haimer, les techniciens d'outillage garent leurs chariots contenant des outils à l'extérieur de la salle d'outils pour qu'un autre travailleur les récupère, et les outils utilisés sont laissés pour la collecte dans un emplacement adjacent.

« Les gens savent juste qu'il faut venir déposer leurs anciens outils et saisir leurs nouveaux outils immédiatement, puis ils sont partis pour ne jamais interagir avec la personne dans la salle d'outils », explique Holden. "C'est un processus qui, selon nous, nous a vraiment aidés à éloigner socialement nos employés au sein de l'atelier."

Nouvelle tendance vers l'efficacité

Le système Haimer présente des gains d'efficacité qui ne sont peut-être pas immédiatement reconnus, mais qui sont importants, affirme Holden.

"Souvent ces jours-ci, vous avez des gens dans la salle d'outils qui ne savent vraiment pas comment utiliser l'équipement, et donc peut-être qu'ils utilisent mal l'équipement, ce qui peut entraîner des erreurs coûteuses, donc je pense qu'en matière d'efficacité, vous avez un processus cohérent avec un véritable expert qui gère l'équipement dans la salle d'outillage, ce qui minimise les dommages potentiels de l'équipement et conduit à des produits plus cohérents allant à l'atelier."

"Avoir vos outils là où vous les voulez est également important", poursuit Holden. "Vous pouvez avoir beaucoup de travailleurs qui se déplacent dans une salle d'outillage, et souvent ils passent du temps à chercher des trucs parce que, vous savez, Joe le met là-bas et Sam le met ici, puis quand Tim en a besoin, il doit trouver où c'est. Avec une personne dans la salle d'outillage, cette personne sait généralement où tout se trouve car la salle est organisée et les outils sont facilement disponibles, et tout cela est très important pour Haimer car nous voulons éviter les pertes de temps."

Fondée en 1977, Haimer est un fournisseur mondial de l'industrie de l'outillage. Elle fournit des solutions à ses clients qui créent des pièces dans les secteurs de l'aérospatiale et de l'automobile depuis plus de quatre décennies, en se concentrant toujours sur la réduction des déchets et la maximisation de l'efficacité.

"La mise en place des travaux se poursuit depuis le début de l'usinage, mais je dirais certainement qu'il y a une nouvelle tendance vers l'efficacité", déclare Holden. "Tout le monde parle de ses outils de coupe, de ses avances et de ses vitesses, et tout cela est très important, mais la raison pour laquelle ils envisagent cela est de faire avancer les choses plus rapidement et de gagner plus d'argent avec l'équipement dont ils disposent."

"Cela a beaucoup à voir avec la collecte de données, leur analyse, puis la recherche d'un moyen de rendre un processus plus efficace", poursuit-il. « Vous voulez vous assurer que chaque fois que cet ensemble d'outillage arrive sur la machine, il le fait de la même manière, avec la même longueur prédéfinie, la même condition d'équilibre et la même condition de faux-rond. Analyser ces données à chaque fois n'est pas pratique.

Quels conseils pouvez-vous partager pour une gestion efficace de la salle d'outils ? Quelles sont vos bonnes pratiques ?