Le potentiel inexploité de la logistique inverse

La logistique inverse n'est pas nouvelle pour les fabricants et les détaillants. Pendant des décennies, les entreprises ont géré le flux des marchandises et des matériaux retournés, mais ce processus a souvent été négligé au profit de l'exécution des commandes et de la logistique aval.

Un marché qui devrait atteindre 603,9 milliards de dollars d'ici 2025, la logistique inverse - lorsqu'elle est optimisée - peut augmenter la satisfaction des clients et même le retour sur investissement. Mais alors que 75 % des détaillants l'identifient comme un élément important de la chaîne d'approvisionnement, seuls 3 % le considèrent comme un domaine clé d'investissement.

Pourquoi les fabricants laissent-ils autant d'argent sur la table en mettant la logistique inversée en veilleuse ?

Une idée fausse commune est que la logistique inverse est un processus coûteux et non rentable, de nombreuses personnes considérant les marchandises retournées comme des déchets. Mais lorsque le processus de logistique inverse est rationalisé et optimisé, les entreprises peuvent récupérer la valeur de leurs marchandises retournées, endommagées ou non.

En recueillant les commentaires des clients sur la raison du retour, en évaluant la valeur des retours tout au long du transit avec la collecte de données mobiles, en partageant les informations dans tout l'entrepôt et en rationalisant la planification spatiale, les fabricants peuvent optimiser le processus de logistique inverse et transformer ce qui était autrefois considéré comme un fardeau en une opportunité rentable.

Dès qu'un client décide de retourner un achat, le processus de logistique inverse est déclenché. Alors que le produit commence son voyage vers un centre de retour centralisé, les travailleurs peuvent préparer leurs évaluations initiales avec un dépistage local pendant que le produit est en route. L'article est-il cassé ? Est-ce réparable ? Doit-il être mis au rebut pour des pièces ou entièrement jeté ? Poser ces questions lors du suivi des informations de ramassage, de dépôt et de code-barres d'un article offre une transparence sur son parcours tout au long de la chaîne d'approvisionnement inverse et aide à guider l'article vers le canal de retour approprié plus efficacement.

En procédant immédiatement à une évaluation de chaque produit retourné lors du ramassage ou de la réception, en confirmant son état et en partageant ces données en temps réel, les fabricants prennent des décisions plus rapidement. Pour optimiser le processus d'évaluation, les travailleurs peuvent utiliser des appareils mobiles, notamment des lecteurs de codes-barres, un tri visuel et des ordinateurs portables, pour faciliter la collecte et le partage de données en temps réel. Au fur et à mesure que l'article est envoyé au centre de retour centralisé où il sera trié, les informations collectées en cours de route peuvent être partagées avec les travailleurs de l'entrepôt qui sont les prochains à recevoir la marchandise, ce qui augmente l'efficacité et réduit le temps de séjour de l'article. dans la chaîne d'approvisionnement inverse.

Avec ces informations enregistrées et numérisées en temps réel, les clients peuvent être tranquilles en sachant que le statut de leur retour est facilement disponible. Ils sont capables de suivre l'article du transit à la réception et ont une visibilité totale en cas de problème. Les lecteurs de codes-barres en particulier peuvent protéger les clients, les détaillants et les fabricants en suivant chaque article individuel tout au long de son processus de retour. Cela empêche les produits retournés d'être perdus dans le processus et garantit qu'ils se retrouveront à la bonne destination.

En fin de compte, toutes les données collectées sur un produit retourné peuvent être utilisées pour déterminer la meilleure façon de récupérer sa valeur et, à son tour, où il sera envoyé ensuite pour une réutilisation, un recyclage ou une élimination appropriés. Les fabricants et les détaillants peuvent améliorer la satisfaction des clients en empêchant la mauvaise gestion des retours. Dans le même temps, ils peuvent s'assurer que chaque retour est exploité pour sa valeur de la manière la plus efficace possible car il est réintégré dans l'inventaire.
Une fois les produits reçus au centre de retour centralisé, ils sont prêts à être triés et déplacés vers l'installation suivante pour être recyclés, réparés ou éliminés correctement. Des données d'inventaire précises et une communication en temps réel sont essentielles pour garantir le bon déroulement du processus de tri et que les articles sont guidés rapidement tout au long du processus de retour. À ce stade, il est nécessaire de faire l'inventaire des articles retournés et de garder un œil sur l'emplacement, le statut et la destination de chaque composant individuel, afin de faire avancer le processus logistique.

La configuration d'alertes de flux de travail est un autre moyen d'aider les travailleurs à rester informés à mesure que les produits passent à chaque étape de la chaîne d'approvisionnement inverse. Les alertes de flux de travail peuvent être envoyées directement aux appareils mobiles des travailleurs, fournissant des notifications en temps réel sur les produits qui sont arrivés à l'entrepôt. L'analyse prédictive peut aider à planifier ceux qui devraient arriver ensuite. En conséquence, les travailleurs peuvent mieux suivre et gérer chaque retour individuel et s'assurer que chaque produit est correctement traité. En maintenant un volume précis et des données individuelles sur les articles retournés, les entreprises peuvent garantir la transparence des stocks, un processus de retour fluide et la bonne allocation des ressources et de l'espace.

La transmission des données tout au long de la chaîne d'approvisionnement inverse tient les travailleurs informés et leur permet de se préparer à l'inventaire entrant. Cela garantit la bonne utilisation et la bonne affectation des articles retournés lorsqu'ils réintègrent la chaîne d'approvisionnement. Il est essentiel que les responsables d'entrepôt sachent et aient confiance en combien d'articles doivent être revendus, recyclés, réparés ou éliminés. Le processus permet de commander avec précision de nouvelles pièces et produits pour réapprovisionner l'entrepôt et élimine les pertes de temps et les dépenses inutiles. Cela ne peut être réalisé qu'avec une collecte de données précise et une communication solide tout au long du processus de tri et de réapprovisionnement.

L'immobilier coûte cher et les entrepôts sont généralement encombrés de stocks en attente de traitement, de vente ou de revente. Les gestionnaires d'entrepôt qui cherchent à optimiser le processus de logistique inverse doivent se rappeler d'allouer de manière proactive de l'espace et du personnel pour la gestion des marchandises retournées. Et tandis que de nombreux gestionnaires pensent que leurs entrepôts sont approvisionné à pleine capacité, à tout moment environ 80 pour cent de tout entrepôt reste inutilisé. En s'appuyant sur les données et les bonnes technologies pour allouer et optimiser l'espace dans l'entrepôt, les fabricants peuvent augmenter l'efficacité et simplifier cette dernière étape de la chaîne d'approvisionnement inverse, tout en tirant le meilleur parti de leur investissement immobilier.

Le processus consistant à déterminer où stocker les produits dans l'entrepôt est plus important que de nombreux responsables logistiques ne le réalisent. Disposer d'un entrepôt ciblé et organisé de manière stratégique offre aux travailleurs la possibilité de maximiser l'espace, tout en conservant des informations sur l'emplacement de chaque article pour une récupération facile. Pour ce faire, les travailleurs utilisent un processus appelé slotting. Lorsqu'un nouveau SKU ou un nouveau produit est ajouté, les technologies de « cubage » capturent ses dimensions et son poids et entrent ces données dans le système de gestion d'entrepôt. Ces données sont ensuite utilisées pour déterminer le meilleur emplacement pour le produit dans l'entrepôt, afin d'optimiser l'espace et le temps de déplacement des travailleurs lors du stockage et de la cueillette des produits.

Ces technologies peuvent également déterminer les exigences d'emballage, le nombre d'articles pouvant tenir dans une boîte ou sur une palette, et bien plus encore. Avec les appareils mobiles sur lesquels ils fonctionnent, ils sont essentiels pour avoir un entrepôt efficace et bien organisé.

Avec l'essor du commerce électronique entraînant un afflux de retours, les produits de la chaîne d'approvisionnement ont tendance à passer plus de temps dans les canaux inverses que dans les canaux aller. Le résultat est une augmentation des coûts d'inventaire, de transport et d'entreposage, et finalement une rentabilité réduite. Alors que ce marché continue de croître, les entreprises doivent réagir en conséquence ou s'exposer au risque d'être submergées par le volume des retours. En mettant en œuvre des outils et des processus tels que la collecte de données mobiles, l'analyse prédictive, le partage de données et la planification spatiale, les fabricants et les détaillants peuvent tirer le meilleur parti de leurs retours et améliorer à la fois la satisfaction des clients et le retour sur investissement.

Jim Dempsey est directeur national des ventes chez Panasonic.