Logiciel Industrie 4.0 pour les spécialistes du service en production

Répondre au besoin d'améliorer efficacement la disponibilité des machines

La semaine dernière, j'ai eu une discussion approfondie avec un responsable de production sur l'Industrie 4.0. Il dirige une usine d'environ 500 collaborateurs et quelque 150 machines. Comme d'habitude, les machines ont été construites au cours d'années différentes par un certain nombre de fabricants différents. Il m'a demandé si les solutions de l'Industrie 4.0 pouvaient l'aider à augmenter la disponibilité de ses machines pour s'assurer que les objectifs de production sont atteints. Il souhaitait trouver une solution que ses techniciens de service puissent utiliser facilement, en d'autres termes, aucun outil logiciel compliqué nécessitant des compétences en programmation.

La bonne nouvelle est que, pour ses machines équipées de systèmes de contrôle Rexroth, j'ai pu lui montrer une solution sur place. Grâce à Open Core Engineering (OCE), les fonctions logicielles peuvent accéder directement aux unités de contrôle IndraMotion. Surtout, il ne nécessite pas l'écriture d'une seule ligne supplémentaire de code automate. Les fonctions fonctionnent sur n'importe quel appareil en parallèle avec l'automate.

La première étape consiste maintenant pour les systèmes de contrôle à transmettre les données disponibles sur les états de fonctionnement de leurs composants. L'interface de technologie OCE dans les systèmes de contrôle envoie ces informations au logiciel pour une analyse basée sur des règles - les utilisateurs n'ont pas à écrire une seule ligne de code API ni même à toucher les machines.

Techniciens de maintenance en tête – vers une maintenance prédictive

Mais ces données à elles seules ne résolvent encore rien; il doit d'abord être traduit en informations et en règles. Ceci est fait par le configurateur de règles de production. Les techniciens de service savent, par exemple, que les changements de couple du moteur indiquent une usure mécanique. Jusqu'à présent, ils inspectaient régulièrement chaque machine et appelaient les données individuellement – ​​un processus très long. Désormais, les techniciens de service traduisent leurs connaissances en une règle que le logiciel exécute ensuite :si le couple d'un moteur change d'une quantité donnée, le système en informe le groupe de maintenance en conséquence. Les techniciens de service n'ont plus besoin d'appeler les valeurs manuellement pour chaque machine, car ils savent qu'ils peuvent compter sur le logiciel pour les informer immédiatement en cas d'écart par rapport à la règle.

Source :Bosch.IO

La règle modélisée par le technicien de maintenance utilise des valeurs de tolérance et des tendances définies pour détecter rapidement de tels écarts et les signale aux techniciens de maintenance appropriés. La surveillance constante des données d'exploitation basée sur des règles signifie que les intervalles d'entretien peuvent être ajustés de manière dynamique pour s'adapter à l'usure réelle. Dans la plupart des cas, cela réduira considérablement les coûts de service, car cela élimine le travail inutile. Une autre considération particulièrement importante est que les règles sont commodément intégrées dans les systèmes informatiques existants, indépendamment du fabricant. Sans avoir besoin d'une formation coûteuse, les techniciens de service eux-mêmes peuvent modifier les règles existantes, modéliser de nouvelles règles et même les transmettre au système de contrôle pendant que la machine est en fonctionnement.

L'assistant numérique améliore la flexibilité et la vitesse

Les règles sont essentiellement un système d'assistance numérique qui aide les collaborateurs qualifiés à prendre les bonnes décisions au bon moment. Pour en revenir à notre point de départ :dans notre discussion, le directeur de production était d'abord sceptique. Il a fait venir un des techniciens de service du groupe de maintenance, qui a été très intéressé quand je lui ai montré comment il pouvait définir les règles sur son PC sans aucune connaissance en programmation et sans toucher à l'automate ou à la machine. Il l'a appelé un assistant numérique qui augmente la flexibilité et accélère les temps de réponse dans la maintenance.

La maintenance n'est qu'un des cas d'application possibles qui nécessitent un lien entre les données d'exploitation et de production des machines, d'une part, et les processus et actions métier d'autre part. Et à ne pas oublier :sans modifier le programme machine.

À quelles applications pouvez-vous penser pour l'analyse basée sur des règles et l'assistance en production ?