CSP affine le processus CF-RTM, lance les programmes de production

Après avoir remporté un JEC Innovation Award en 2016 pour son Lincoln MKS Decklid Concept - un panneau extérieur TCA Ultra Lite et un prototype intérieur de moulage par transfert de résine en fibre de carbone (RTM) - Continental Structural Plastics (CSP, Auburn Hills, Michigan) affirme avoir a ajusté son processus RTM en fibre de carbone (CF-RTM) au point qu'un constructeur automobile haut de gamme utilisera la technologie pour les fermetures sur les futures plates-formes de véhicules. Ces portes, rapporte la société, comprendront à la fois des panneaux intérieurs et extérieurs ainsi que des renforts structurels moulés à l'aide du processus CF-RTM avancé de CSP.

Lorsque CSP a créé son Centre d'excellence pour les technologies légères et les procédés de fabrication de fibres de carbone à Pouancé, en France, en 2013, l'objectif était de développer des procédés permettant de rendre abordable et réalisable l'utilisation de la fibre de carbone dans des applications à haut volume. Depuis lors, l'équipe CSP en Europe a travaillé sur le développement d'un processus CF-RTM haute performance qui se traduirait par des composants ultra-légers et à haute résistance pour aider les OEM à répondre aux exigences strictes en matière de CO₂ réglementation des émissions. Plus précisément, l'équipe s'est concentrée sur l'amélioration du temps de cycle, en utilisant le préformage automatisé et en réduisant le coût des matériaux en fibre de carbone.

« Nous visons un temps de cycle de trois minutes en utilisant à 100 % de la fibre de carbone recyclée. Avec notre concept de couvercle de coffre multi-matériaux, nous avons démontré que c'était tout à fait possible », déclare Marc Philippe Toitgans, directeur de la recherche et du développement chez CSP Europe. « Maintenant, nous sommes fiers de dire que nous avons collaboré avec les principaux équipementiers aux États-Unis et en Europe sur des programmes RTM en fibre de carbone et que nous verrons très bientôt les premières applications commerciales de cette technologie. »

De l'analyse CAE à la simulation de flux, au processus de préforme, à la conception de moules et à l'automatisation complète, CSP affirme avoir acquis une expertise de premier ordre pour prendre en charge les principaux programmes structurels et de classe A CF-RTM pour les fermetures et autres applications BIW. Les différenciateurs clés de CSP reposent sur :

• 100 bars de pression d'injection et jusqu'à 1 500 tonnes de pression pour les applications de fermeture.
• teneur élevée en fibres (supérieure à 50 %) pour les applications structurelles.
• Durée d'injection de 20 secondes.
• Gestion des épaisseurs variables.
• Économie de poids allant jusqu'à 30 % par rapport à l'aluminium.

Pour soutenir plusieurs programmes RTM en fibre de carbone qui débuteront dès la fin 2020, CSP et la société mère Teijin Ltd. (Tokoyo, Japon) investissent dans une ligne de production dédiée CF-RTM à Palmela, au Portugal. L'investissement initial de 5,5 millions d'euros comprendra l'installation de presses à compression, d'unités d'injection RTM et d'une cellule de collage.

« Nous sommes ravis de travailler main dans la main avec nos clients en Europe pour démontrer nos capacités RTM », déclare Ricardo Barros, responsable du programme CSP/Inapal. « Le niveau d'industrialisation et d'automatisation que nous installons à Palmela est sans égal pour des applications similaires en fibre de carbone. »

En plus de réduire le poids des composants et les temps de cycle, l'équipe CSP en Europe a poursuivi un certain nombre de méthodologies qui se traduiront par des processus de fabrication plus durables. Travaillant vers un objectif de zéro émission nette, CSP Europe travaille sur le processus CF-RTM de demain en mettant l'accent sur les fibres naturelles ou recyclées, les thermoplastiques/bio-sources, les résines avancées et la réduction des rebuts et des déchets.

« Notre objectif est de continuer à travailler sur une proposition de valeur durable en mettant l'accent sur le net zéro CO₂ émissions », ajoute Philippe Bonte, président de CSP Europe. « Nous y parviendrons grâce à des technologies de fabrication avancées et à l'utilisation de matériaux renouvelables dans le but de devenir un contributeur positif à l'environnement mondial. »