La crise du Covid a considérablement accéléré la transition vers l'industrie 4.0

Nous pouvons considérer cette époque comme le point d'inflexion vers l'usine "éteinte" du futur, et même "l'industrie 5.0".

L'industrie 4.0, l'initiative axée sur la technologie visant à connecter et à numériser chaque usine, installation, bureau et chaîne d'approvisionnement à chaque machine, capteur et système de la planète, a été une entreprise ambitieuse depuis sa conception il y a près de dix ans.

Aujourd'hui, la crise du Covid-19 a ajouté une toute nouvelle dimension au mouvement de l'Industrie 4.0.

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Lee Coulter, président du groupe de travail de l'IEEE sur les normes pour l'automatisation intelligente des processus, voit l'impact comme un accélérateur de l'innovation forcée, dans le même esprit que d'autres crises mondiales majeures. "Les menaces, qu'elles proviennent de la guerre, de la famine ou de la maladie, ont massivement fait progresser l'innovation", observe-t-il. "En 2020, la réalité de la technologie exponentielle appliquée dans presque toutes les facettes de la vie place à la fois l'innovation et l'adoption sur une courbe exponentielle. La capacité instantanée de collaborer, de communiquer et de co-innover nous accélère davantage vers l'Industrie 4.0. Nous avons fait progresser la collaboration mondiale à une échelle qui sera étudiée pendant des décennies. »

Par exemple, poursuit Coulter, la crise du Covid « a forcé l'adoption du travail à distance. Des milliards de personnes ont réalisé en seulement 60 jours que le travail pouvait être effectué avec succès grâce aux technologies de téléprésence."

McKinsey a suivi l'accélération des technologies de l'industrie 4.0 et conclut que la crise de Covid a été un point d'inflexion pour le mouvement, bien que la croissance ait été inégale. Les fabricants et les chaînes d'approvisionnement, à la suite de la crise, "sont susceptibles d'être beaucoup plus numériques", déclare l'équipe de chercheurs de McKinsey, dirigée par Mayank Agrawal. « Les leaders de l'industrie tirent parti des solutions de l'industrie 4.0 :39 % ont mis en place une approche de centre névralgique, ou de tour de contrôle, pour accroître la transparence de la chaîne d'approvisionnement de bout en bout, et environ un quart accélèrent les programmes d'automatisation pour endiguer les pénuries de main-d'œuvre. résultant du COVID-19. »

Dès le début de la crise, l'impact sur les initiatives de l'industrie 4.0 a été mitigé, certaines entreprises ayant gelé leurs efforts pour préserver leurs liquidités, déclarent les chercheurs de McKinsey. Cependant, d'autres "ont accéléré leur adoption, en particulier des cas d'utilisation pour soutenir la continuité des activités, tels que la planification automatisée, la gestion des performances numériques, le travail à distance numérique et l'automatisation pour réduire les interactions interhumaines".

Les entreprises qui vont de l'avant avec l'industrie 4.0 et les solutions numériques "sont mieux placées pour affronter la tempête, ayant évolué plus vite et plus loin que leurs pairs pendant la crise", constatent Agrawal et ses collègues. Cet avantage n'est pas perdu pour l'industrie au sortir de la crise. Dans l'enquête, 93 % des professionnels de la fabrication et de la chaîne d'approvisionnement ont déclaré qu'ils prévoyaient de se concentrer sur la résilience de leur chaîne d'approvisionnement, et 90 % prévoient d'investir dans les talents pour la numérisation.

Il existe également une propension à l'adoption accélérée de "solutions à gain rapide qui aident les entreprises à réagir et à s'adapter aux nouvelles normes - telles que le suivi de la santé des employés, l'application d'une distance de sécurité dans l'atelier et la prise en charge de la collaboration à distance", constate McKinsey. Une autre technologie émergeant au premier plan de la crise a été la gestion des performances numériques (DPM), qui mesure la satisfaction des utilisateurs en corrélation avec les technologies de haut en bas de la pile. "Les instructions de travail numériques, l'assistance à l'opérateur basée sur la réalité augmentée et les cas d'utilisation reposant sur une automatisation simple et peu coûteuse de la modernisation peuvent également se généraliser, quelle que soit l'infrastructure technologique existante des entreprises."

Dans de nombreux cas, mais pas tous, il y a une poussée accrue pour l'intégration entre les technologies de l'information (IT), la technologie des opérations (OT) et l'infrastructure de données, qui soutiennent les efforts, y compris les jumeaux numériques et l'automatisation de la logistique. "Les entreprises qui disposent déjà des capacités critiques, telles que les systèmes d'exécution de fabrication, les piles IT/OT et les data marts ou les lacs de données, pourraient accélérer leur progression", prédisent les chercheurs.

Nous n'en sommes encore qu'au début de la grande accélération qui s'est déclenchée il y a seulement six mois. Coulter de l'IEEE suggère que nous pourrions considérer cette époque comme le point d'inflexion vers l'usine "éteinte" du futur, et même "l'industrie 5.0", dans laquelle les machines se construiront et se géreront essentiellement, de manière autonome. « Cette pandémie nous a-t-elle accélérés vers l'Industrie 5.0 déjà inévitable ? Oui. Mais je crois que seuls les historiens qui examineront les données dans 30 ans pourront évaluer de combien.