Maximiser le ROI : comment l'optimisation de la MP réduit les coûts et les risques de défaillance

La maintenance préventive peut augmenter la productivité, accroître la disponibilité et réduire les coûts globaux. Mais la plupart des programmes de maintenance préventive ne fonctionnent pas à une efficacité maximale. L'optimisation de la maintenance préventive, aussi appelée optimisation MP, peut aider à réviser une stratégie de maintenance pour que les équipes se concentrent toujours sur ce qui compte le plus.

L'optimisation MP est un outil précieux pour toute organisation, mais elle est particulièrement utile pour les usines confrontées à des contraintes budgétaires et d'expertise. Bien faite, l'optimisation de la maintenance préventive aide à garantir que vous tirez toujours le meilleur parti de vos ressources.

Continuez à lire pour en apprendre sur l'optimisation MP, comment elle se rapporte à d'autres stratégies d'amélioration continue comme l'Indice de Classification pour les Dépenses de Maintenance (RIME) et l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC). Apprenez aussi comment eMaint peut aider à l'optimisation de la maintenance préventive.

Qu'est-ce que l'optimisation MP ?

L'optimisation MP est un processus étape par étape qui évalue vos tâches de maintenance préventive. À la fin du processus d'optimisation, vous saurez quelles tâches apportent de la valeur et lesquelles ne font que drainer vos ressources.

L'optimisation de la maintenance préventive repose sur des données historiques, les modes de défaillance et l'analyse de criticité des actifs pour évaluer chaque tâche de maintenance. Le but est d'éliminer les tâches inutiles et d'augmenter l'efficacité dans toute votre opération.

La plupart des organisations consacrent du temps et de l'argent à des tâches de maintenance préventive qui ne sont pas vraiment nécessaires. Les équipes ont tendance à programmer des tâches récurrentes et à s'en tenir à un programme basé sur le temps, sans réexaminer si ces tâches sont vraiment nécessaires.

Idéalement, vos équipes devraient concentrer leurs ressources sur les tâches qui maintiennent vos actifs les plus critiques en fonctionnement. Vous ne voulez pas qu'elles s'enlisent dans des travaux chronophages qui n'apportent pas de valeur. L'optimisation de la maintenance préventive aide vos équipes à faire le meilleur usage possible de leur temps.

Comment fonctionne l'optimisation MP ?

L'optimisation MP s'appuie sur l'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) pour analyser si votre programme de maintenance atteint ses objectifs.

L'AMDEC détermine tous les différents modes de défaillance potentiels dans votre opération – en d'autres termes, toutes les façons possibles dont vos actifs peuvent défaillir. L'AMDEC étudie ensuite l'impact de chaque mode de défaillance, examinant comment chaque défaillance affecterait votre productivité globale et votre sécurité.

L'optimisation MP utilise l'AMDEC comme guide pour évaluer vos tâches de maintenance préventive. Le processus d'optimisation examine chaque tâche de maintenance préventive, une par une, et demande :

• Cette tâche élimine-t-elle un mode de défaillance potentiel ?
• Si oui, ce mode de défaillance vaut-il la peine d'être éliminé ?
• Le coût de la maintenance préventive l'emporte-t-il sur la valeur de la prévention de cette défaillance particulière ?

La relation entre RIME, AMDEC, AMDEC Criticité et optimisation MP

RIME, AMDEC, AMDEC Criticité et optimisation MP s'enchaînent naturellement. Ensemble, ils composent une approche hautement structurée et efficace des dépenses de maintenance.

RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditures / Indice de Classification pour les Dépenses de Maintenance) est la première étape de ce processus. RIME crée une échelle pour déterminer quels actifs sont les plus cruciaux pour votre opération et évaluer quelles tâches de maintenance sont les plus importantes pour maintenir votre usine en marche. RIME vous montrera lesquels de vos actifs sont véritablement critiques. Dans une opération typique, les actifs critiques représentent environ 20 % de l'équipement total.

AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets) vous permet d'identifier tous les modes de défaillance potentiels pour ces actifs critiques.

AMDEC Criticité (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis) étudie les conséquences et coûts de chaque défaillance potentielle et détermine exactement quels modes de défaillance posent le plus de risque pour votre opération.

Enfin, l'optimisation MP utilise les résultats de l'AMDEC et de l'AMDEC Criticité pour créer le programme de maintenance le plus efficace possible. L'optimisation de la maintenance préventive élimine les activités de maintenance inutiles, réduit la fréquence d'autres tâches et vous aide à trouver des moyens plus efficaces d'accomplir les travaux de maintenance.

L'optimisation MP fait généralement référence à l'optimisation de votre stratégie de maintenance préventive. Mais l'approche fonctionne tout aussi bien avec une approche de maintenance prédictive.

Les outils d'optimisation de la maintenance préventive peuvent aussi vous montrer où vos stratégies de maintenance prédictive sont les plus efficaces, et où elles le sont moins. Si vous utilisez des capteurs sans fil pour surveiller les niveaux de vibration, l'optimisation MP peut vous dire où placer ces capteurs.

De même, si vos capteurs détectent un nouveau problème, les outils d'optimisation MP peuvent vous aider à décider quand traiter ce problème. C'est un excellent moyen de s'assurer que vous tirez la valeur maximale possible de vos ressources de maintenance.

Utiliser eMaint pour l'optimisation MP

L'optimisation MP repose sur des données historiques pour évaluer l'impact des tâches de maintenance préventive. Parce que c'est une approche si axée sur les données, elle fonctionne mieux lorsqu'elle est associée à la GMAO eMaint.

Les fonctions de recherche et de reporting d'eMaint facilitent la mesure du succès de différentes tâches de maintenance préventive. eMaint stocke les plannings de maintenance, les bons de travail et les données de défaillance, vous permettant de croiser vos données et de voir le résultat de chaque tâche de maintenance différente.

Le résultat ? Il est clair quelles tâches servent votre opération et lesquelles doivent partir. Avant longtemps, vos équipes seront libres de se concentrer sur les travaux qui comptent vraiment, pour que votre organisation puisse connaître une productivité accrue et moins de temps d'arrêt, le tout à un coût inférieur.