Maximiser le retour sur investissement :comment l'optimisation PM réduit les coûts de maintenance et réduit les risques de panne

La maintenance préventive peut augmenter la productivité, augmenter la disponibilité et réduire les coûts globaux. Mais la plupart des programmes de maintenance préventive ne fonctionnent pas avec une efficacité maximale. L'optimisation de la maintenance préventive, également connue sous le nom d'optimisation PM, peut aider à repenser une stratégie de maintenance afin que les équipes se concentrent toujours sur ce qui compte le plus.

L’optimisation PM est un outil précieux pour toute organisation, mais elle est particulièrement utile pour les usines confrontées à des contraintes budgétaires et d’expertise. Bien réalisée, l'optimisation de la maintenance préventive vous permet de toujours tirer le meilleur parti de vos ressources.

Continuez à lire pour en savoir plus sur l'optimisation PM et ses liens avec d'autres stratégies d'amélioration continue, telles que l'indice de classement des dépenses de maintenance (RIME) et l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC). Découvrez également comment eMaint peut vous aider à optimiser la maintenance préventive.

Qu'est-ce que l'optimisation PM ?

L'optimisation PM est un processus étape par étape qui évalue vos tâches de maintenance préventive. À la fin du processus d'optimisation, vous saurez quelles tâches ajoutent de la valeur et lesquelles ne font qu'épuiser vos ressources.

L'optimisation de la maintenance préventive s'appuie sur les données historiques, le mode de défaillance et l'analyse de la criticité des actifs pour évaluer chaque tâche de maintenance. L'objectif est d'éliminer les tâches inutiles et d'augmenter l'efficacité de votre opération.

La plupart des organisations consacrent du temps et de l’argent à des tâches de maintenance préventive qui ne sont pas vraiment nécessaires. Les équipes ont tendance à planifier des tâches récurrentes, puis à s'en tenir à un programme basé sur le temps, sans réexaminer si ces tâches sont vraiment nécessaires.

Idéalement, vos équipes devraient concentrer leurs ressources sur les tâches qui maintiennent vos actifs les plus critiques opérationnels. Vous ne voulez pas qu’ils s’enlisent dans des tâches chronophages et sans valeur ajoutée. L'optimisation de la maintenance préventive aide vos équipes à utiliser au mieux leur temps.

Comment fonctionne l'optimisation des PM ?

L'optimisation PM s'appuie sur l'AMDEC (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) pour analyser si votre programme de maintenance atteint ses objectifs.

L'AMDEC détermine tous les différents modes de défaillance potentiels tout au long de votre opération – en d'autres termes, toutes les manières possibles de défaillance de vos actifs. L'AMDEC étudie ensuite l'impact de chaque mode de défaillance, en examinant comment chaque défaillance affecterait votre productivité et votre sécurité globales.

L'optimisation PM utilise l'AMDEC comme ligne directrice pour évaluer vos tâches de maintenance préventive. Le processus d'optimisation examine chaque tâche de maintenance préventive, une par une, et demande :

• Cette tâche élimine-t-elle un mode de défaillance potentiel ?
• Si oui, ce mode de défaillance vaut-il la peine d'être éliminé ?
• Le coût de la maintenance préventive est-il supérieur à l'intérêt de prévenir cette panne particulière ?

La relation entre RIME, FMEA, AMDEC et optimisation PM

L’optimisation RIME, FMEA, AMDEC et PM s’intègrent naturellement les unes aux autres. Ensemble, ils constituent une approche hautement structurée et efficace des dépenses de maintenance.

Le RIME (indice de classement des dépenses de maintenance) constitue la première étape de cette démarche. RIME crée une échelle pour déterminer quels actifs sont les plus cruciaux pour votre exploitation et évaluer quelles tâches de maintenance sont les plus importantes pour maintenir le fonctionnement de votre usine. RIME vous montrera lesquels de vos actifs sont vraiment critiques. Dans une opération typique, les actifs critiques représentent environ 20 % de l’équipement total.

L'AMDEC (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) vous permet d'identifier tous les modes de défaillance potentiels pour ces actifs critiques.

L'AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) étudie les conséquences et les coûts de chaque défaillance potentielle et détermine exactement quels modes de défaillance présentent le plus de risques pour votre opération.

Enfin, l'optimisation PM utilise les résultats de l'AMDEC et de l'AMDEC pour créer le programme de maintenance le plus efficace possible. L'optimisation de la maintenance préventive élimine les activités de maintenance inutiles, réduit la fréquence des autres tâches et vous aide à trouver des moyens plus efficaces d'effectuer les tâches de maintenance.

L'optimisation PM fait généralement référence à l'optimisation de votre stratégie de maintenance préventive. Mais l'approche fonctionne tout aussi bien avec une approche de maintenance prédictive.

Les outils d’optimisation de la maintenance préventive peuvent également vous montrer où vos stratégies de maintenance prédictive sont les plus efficaces et où elles ne sont pas aussi utiles. Si vous utilisez des capteurs sans fil pour surveiller les niveaux de vibration, l'optimisation PM peut vous indiquer où placer ces capteurs.

De même, si vos capteurs détectent un nouveau problème, les outils d'optimisation PM peuvent vous aider à décider quand résoudre ce problème. C'est un excellent moyen de vous assurer que vous tirez le meilleur parti possible de vos ressources de maintenance.

Utiliser eMaint pour l'optimisation PM

L'optimisation PM s'appuie sur des données historiques pour évaluer l'impact des tâches de maintenance préventive. Parce qu'il s'agit d'une approche basée sur les données, elle fonctionne mieux lorsqu'elle est associée à la GMAO eMaint.

Les fonctionnalités de recherche et de reporting d’eMaint permettent de mesurer facilement le succès des différentes tâches de maintenance préventive. eMaint stocke les calendriers de maintenance, les bons de travail et les données de panne, afin que vous puissiez recouper vos données et voir le résultat de chaque tâche de maintenance différente.

Le résultat ? Il est clair quelles tâches sont utiles à votre opération et lesquelles doivent être supprimées. D'ici peu, vos équipes seront libres de se concentrer sur les tâches qui comptent vraiment, afin que votre organisation puisse bénéficier d'une plus grande productivité et de moins de temps d'arrêt, le tout à moindre coût.