Analyse des causes profondes :définition, méthodologie et meilleures pratiques éprouvées

L'analyse des causes profondes (RCA) est une approche systématique pour identifier et comprendre le problème sous-jacent qui a conduit à un résultat indésirable. L’objectif du processus est d’identifier comment et pourquoi une panne donnée s’est produite afin que vous puissiez éliminer la cause première et éviter que le même problème ne se reproduise. 

Lorsqu'elle est effectuée correctement, l'analyse des causes profondes peut aider une équipe de maintenance à adopter une stratégie de maintenance préventive plutôt que corrective ou d'urgence, réduisant ainsi les temps d'arrêt imprévus, économisant du temps et réduisant les coûts.  

Les 5 étapes de base de l'analyse des causes profondes

Lorsque votre organisation reconnaît qu'un problème spécifique continue de surgir (comme la même courroie qui casse à plusieurs reprises sur une pièce de machine), il est temps d'effectuer une analyse des causes profondes.

À un niveau fondamental, l'analyse des causes profondes peut être décomposée en 5 étapes fondamentales :(1) définir le problème ; (2) recueillir des données ; (3) identifier les facteurs contributifs ; (4) identifier la cause profonde ; et (5) mettre en œuvre et surveiller les changements. 

1. Définir le problème

La première étape de l’analyse des causes profondes consiste à définir le problème que vous souhaitez résoudre de manière claire et descriptive. Incluez des données pertinentes qui expliquent pourquoi le problème doit être résolu, comme le nombre de temps d'arrêt ou les coûts associés. Soyez précis à ce stade, car cela aidera votre équipe à rester concentrée sur la tâche à accomplir, gagnant ainsi du temps lors de toutes les étapes suivantes.

2. Recueillir des données

Après avoir défini le problème, il est temps de collecter autant de données que raisonnablement possible. Ces données peuvent inclure l'âge des actifs, les durées de fonctionnement, les historiques de maintenance, les conditions environnementales, les impacts organisationnels et tout ce qui peut être pertinent pour le problème défini. Un moyen idéal de collecter, d'organiser et éventuellement d'examiner des données complètes et cohérentes consiste à utiliser un système de gestion de maintenance informatisé (GMAO) basé sur le cloud comme eMaint.

3. Identifier les facteurs contributifs

Une fois suffisamment de données collectées, il est temps d’organiser et d’analyser les données pour identifier tous les facteurs potentiels qui auraient pu contribuer au problème défini. Portez une attention particulière à toutes les données anormales capturées au cours de la séquence d'événements précédant l'apparition du problème. Ceci est facilité par l'utilisation d'un logiciel de GMAO intégré au matériel de collecte de données comme les capteurs à distance proposés par Fluke Reliability. 

4. Identifiez la cause profonde

Après avoir identifié et cartographié les facteurs causals qui ont conduit au problème précédemment défini, vous devriez être au point où vous pouvez identifier la véritable cause profonde du problème. Plus vous identifierez précisément la cause profonde, plus vos solutions seront simples et efficaces. N'oubliez pas qu'une cause profonde doit pouvoir être résolue, qu'il s'agisse d'un problème physique (défaillance matérielle), d'un problème humain (erreurs ou oublis) ou d'un problème organisationnel (processus ou politique défectueux). 

5. Implémenter et surveiller les modifications

Une fois la cause profonde identifiée, il est maintenant temps d’agir. L’objectif ici n’est pas simplement de résoudre le problème afin que vous puissiez continuer avec le statu quo, mais de mettre en œuvre une solution permanente qui empêchera que le problème ne se reproduise à l’avenir. Et pour vous assurer que le problème est réellement résolu, il est également important de continuer à capturer et à analyser les données après la mise en œuvre de votre solution – une tâche encore une fois rendue beaucoup plus facile grâce à l'utilisation d'une GMAO comme eMaint associée à des capteurs de surveillance des actifs à distance comme ceux de Fluke Reliability.

L’analyse des causes profondes étant un processus méthodique et potentiellement long, il est important de s’assurer qu’un problème est suffisamment important pour que consacrer le temps et les ressources nécessaires à sa correction soit rentable à long terme. Si une panne est rapide et peu coûteuse à réparer, ou si elle se produit très rarement, l’analyse des causes profondes n’est peut-être pas nécessaire. 

Bien que cela dépende de votre organisation et de votre secteur d'activité, il est généralement préférable d'effectuer une analyse des causes profondes uniquement lorsqu'un problème : 

• entraîne des coûts importants ;
• impacte les ressources critiques ;
• se produit régulièrement ;
• met en danger la santé ou la sécurité des employés ;
• ou entrave d'une manière ou d'une autre la réalisation des objectifs de votre organisation.

Il existe toute une gamme de techniques de résolution de problèmes que vous pouvez utiliser pour vous aider à collecter des données, à identifier les facteurs contributifs et à vous concentrer sur la cause profonde d'un problème. Il s'agit notamment de l'analyse d'arbres de défaillances, de l'analyse de diagrammes en arête de poisson, de l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC), ou même de l'exécution de la technique populaire des « 5 pourquoi ». 

Le principe de base de toutes ces méthodes est que vous commencez par le résultat final non souhaité, puis vous demandez « Pourquoi est-ce arrivé ? » Énumérez les causes possibles, puis continuez à explorer ce qui aurait pu causer chaque étape de l'échec jusqu'à ce que vous identifiiez finalement le véritable nœud du problème. 

Quelle que soit la manière dont vous adaptez exactement votre processus, la clé pour réussir une analyse des causes profondes est de vous assurer que vous disposez de toutes les données dont vous avez besoin pour bien comprendre et résoudre le problème. Heureusement, des données complètes sur les diagnostics des machines, les enregistrements des bons de travail, les calendriers de maintenance préventive (MP), et bien plus encore, sont à portée de main lorsque vous utilisez le bon système de GMAO.