Identifier les actifs critiques : facteurs clés pour la fiabilité manufacturière

Recherche et meilleures pratiques

Par Joe Erickson
3 min | Blog | Maintenance industrielle, Technologie industrielle

Les arrêts non planifiés sont une réalité pour les fabricants. Selon un rapport récent de l'entreprise technologique allemande Siemens, une grande usine subit en moyenne 27 heures d'arrêt non planifié par mois, pour un coût annuel de 253 millions de dollars.

La fréquence et la durée comptent, mais l'actif concerné détermine souvent le véritable impact — la rapidité avec laquelle les équipes peuvent réagir à court terme et la complexité ou le coût de prévention des pannes récurrentes à long terme.

Les actifs critiques sont les équipements et systèmes dont vous ne pouvez pas vous passer — car leur défaillance peut stopper la production, compromettre la sécurité et la conformité, et affecter les résultats financiers. Lorsqu'un actif critique tombe en panne, les conséquences incluent la perte de débit, des échappements qualité, une exposition aux risques sécurité et des arrêts non planifiés.

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur l'importance des actifs critiques, le processus d'identification de ces actifs et le rôle des stratégies de maintenance efficaces dans la réduction des risques.

Pourquoi les actifs critiques sont importants dans la fabrication

Les actifs critiques sont au cœur de la performance et de la compétitivité manufacturières. Même de légères baisses de fiabilité ou de productivité peuvent se répercuter sur l'ensemble des opérations, affectant la disponibilité, la production et les coûts.

Malgré les risques, de nombreux fabricants manquent de visibilité claire sur la localisation de leurs actifs critiques, leur état de fonctionnement et leur documentation. Lorsque ces actifs ne sont pas gérés efficacement, cela crée plusieurs défis en aval :

• Réduction de la disponibilité, du débit et de l'efficacité globale des équipements (OEE)

• Augmentation du risque d'arrêts non planifiés

• Coûts de maintenance plus élevés dus à la maintenance réactive

• Exposition accrue aux risques de sécurité et réglementaires

• Risques élargis pour les délais de livraison et la réputation

Caractéristiques d'un actif critique

Ce qui rend un actif « critique » peut évoluer au fil du temps au fur et à mesure que les objectifs et processus de production changent. Il est donc essentiel d'évaluer régulièrement les équipements pour déterminer s'ils répondent aux critères de criticité. Les entreprises doivent considérer des caractéristiques telles que :

• Point unique de défaillance dans un processus

• Absence de sauvegarde ou de redondance

• Temps ou effort de réparation élevé

• Coût d'arrêt significatif

• Exposition aux risques de sécurité ou environnementaux

• Impact opérationnel ou qualité en aval

• Dépendance à des pièces ou compétences spécialisées

Exemples d'actifs critiques dans la fabrication

À quoi ressemble un actif critique en pratique ? Voici des exemples courants :

• Équipements de production goulots d'étranglement

• Machines spécialisées ou sur mesure

• Services publics et infrastructures critiques

• Robotique et cellules d'automatisation

• Systèmes de contrôle et automates programmables (API/PLC)

• Systèmes de manutention

• Équipements supportant des processus réglementés ou critiques pour la sécurité

Comment identifier les actifs critiques

Si une revue de haut niveau des processus de production peut fournir une analyse de criticité initiale, la nature imbriquée et interconnectée des processus manufacturiers signifie que tous les équipements essentiels ne sont pas évidents. Les organisations doivent donc développer des workflows d'identification pour repérer ces points de défaillance potentiels.

Cela commence par une analyse de criticité des actifs (ACA), qui utilise un système de notation ou de classement pour prioriser les actifs. Il n'y a pas de « bonne » façon de mener une ACA — les fabricants peuvent utiliser une échelle de 1 à 10, des notes alphabétiques ou concevoir une matrice de risque pour la classification — mais cinq étapes peuvent rationaliser le processus :

• Étape 1 : Évaluer les conséquences : Que se passe-t-il si un actif tombe en panne ? Quels sont les impacts sur les délais de production, la sécurité des travailleurs et les coûts opérationnels ?

• Étape 2 : Calculer la probabilité : Quelle est la probabilité qu'un actif tombe en panne et à quelle fréquence ? Des données telles que le temps moyen entre pannes (MTBF), ainsi que les historiques de maintenance, aident à déterminer cette valeur.

• Étape 3 : Évaluer le temps de réparation et la disponibilité des pièces : Ici, des indicateurs comme le temps moyen de réparation (MTTR) et le temps moyen de détection (MTTD) aident les équipes à analyser les goulots d'étranglement dans les processus de réparation et de remplacement.

• Étape 4 : Identifier les redondances et solutions de contournement : Les actifs et processus redondants offrant des solutions de secours présentent un risque total plus faible. Par exemple, si une machine d'emballage de ligne de production a une machine de secours identique, cela offre une marge de manœuvre aux équipes de réparation.

• Étape 5 : Recueillir les avis de plusieurs équipes : Les retours des équipes maintenance, opérations, sécurité et ingénierie aident à identifier les points de défaillance communs et à explorer les impacts réels des arrêts d'actifs.

Actifs critiques et stratégie de maintenance

La maintenance joue un rôle clé pour maintenir les actifs critiques opérationnels.

Considérons la maintenance réactive, qui intervient après les pannes. Cela place les fabricants en position de désavantage ; avant même de pouvoir résoudre les problèmes, ils doivent identifier la source, déterminer la cause et s'assurer d'avoir les bonnes pièces en stock.

Passer aux modèles préventif et prédictif réduit quant à lui le risque de pannes inattendues et d'interventions réactives.

Cette transition commence par une augmentation de la fréquence des inspections et de la surveillance. Plus les équipes collectent et intègrent de données dans les systèmes de gestion d'actifs d'entreprise (EAM) et les systèmes de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO/CMMS), plus la disponibilité des machines devient constante.

Vient ensuite le déploiement de capteurs connectés pour surveiller et transmettre les données de santé des actifs en temps réel. En adoptant une approche de surveillance continue de la santé des machines, les fabricants sont mieux équipés pour détecter et résoudre les problèmes tôt.

Il est également important de créer une stratégie de pièces de rechange pour les actifs critiques en identifiant les points de défaillance courants et en assurant la disponibilité des pièces nécessaires. Cela va de pair avec des procédures de maintenance et une documentation plus détaillées, qui garantissent que les problèmes sont correctement suivis, enregistrés et traités.

Enfin, les entreprises doivent considérer l'impact des modes de défaillance et des causes racines. En priorisant l'analyse des causes racines des défaillances (RCFA), les organisations peuvent identifier la source des problèmes d'actifs, plutôt que de simplement traiter les symptômes.

Le rôle des actifs critiques dans la fiabilité et l'Industrie 4.0

Alors que les fabricants évoluent vers des opérations et une maintenance axées sur le numérique, la gestion des actifs critiques doit évoluer en parallèle. Cela nécessite le développement de nouvelles stratégies d'actifs qui exploitent les données en temps réel pour fournir des informations exploitables.

Les approches efficaces incluent :

• Prioriser le développement de capteurs sur les actifs critiques

• Alimenter automatiquement les données d'actifs dans les systèmes GMAO et EAM

• Soutenir la maintenance prédictive avec l'analytique IA

• Permettre la surveillance et le diagnostic à distance

• Améliorer la prise de décision avec des données de santé d'actifs en temps réel

• Soutenir les efforts de maintenance centrée sur la fiabilité à long terme

Gérer les actifs critiques en toute confiance

Les actifs critiques pilotent la performance de production, et même de petits arrêts non planifiés ont des conséquences coûteuses et chronophages.

Le résultat ? Les fabricants ont besoin de stratégies de gestion d'actifs critiques qui anticipent plutôt que réagissent aux problèmes potentiels, améliorant ainsi la fiabilité industrielle et offrant une visibilité opérationnelle de bout en bout.

Depuis plus de 40 ans, ATS aide les entreprises à exploiter des usines plus intelligentes et plus efficaces, améliorant le débit de production, la qualité et réduisant les arrêts imprévus. Nos équipes ont une expertise en évaluation de la criticité et de la fiabilité des actifs, maintenance prédictive et solutions de surveillance d'état, optimisation GMAO/EAM, et alignement des stratégies pièces de rechange et MRO.

Prêt à prioriser les actifs critiques et réduire le risque d'arrêts non planifiés ? Partenairez avec ATS pour soutenir la disponibilité, la sécurité et les stratégies de performance d'actifs à long terme. Discutons-en.

Références

Siemens. (2024). The true costs of downtime 2024 [Livre blanc]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

Discutons-en