Identifier les actifs critiques :facteurs clés pour la fiabilité de la fabrication

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Par Joe Erickson
3 minutes | Blogue | Maintenance Industrielle, Technologie Industrielle

Les temps d'arrêt sont une réalité pour les fabricants. Selon un récent rapport de la société technologique allemande Siemens, une grande usine moyenne subit 27 heures d'arrêt imprévu par mois, ce qui coûte 253 millions de dollars par an.

La fréquence et la durée sont importantes, mais l'actif impliqué détermine souvent le véritable impact :la rapidité avec laquelle les équipes peuvent réagir à court terme et le coût ou la complexité de la prévention des échecs répétés à long terme. 

Les actifs critiques sont les équipements et les systèmes que vous ne pouvez pas vous permettre de perdre, car une panne peut interrompre la production, compromettre la sécurité et la conformité et avoir un impact sur les résultats. Lorsqu'un actif critique est hors ligne, l'impact peut inclure une perte de débit, des fuites de qualité, des risques de sécurité et des arrêts imprévus. 

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur l'importance des actifs critiques, le processus d'identification de ces actifs et le rôle de stratégies de maintenance efficaces dans la réduction des risques liés aux actifs.

Pourquoi les actifs critiques sont importants dans le secteur manufacturier

Les actifs critiques sont essentiels à la performance et à la compétitivité du secteur manufacturier. Même des baisses mineures de fiabilité ou de productivité peuvent se répercuter sur toutes les opérations, affectant la disponibilité, le rendement et les coûts. 

Malgré le risque, de nombreux fabricants manquent de visibilité claire sur l'emplacement des actifs critiques, leur fonctionnement et la manière dont ils sont documentés. Lorsque ces actifs ne sont pas gérés efficacement, cela crée plusieurs défis en aval, notamment : 

• Réduction du temps de disponibilité, du débit et de l'efficacité globale de l'équipement (OEE) 

• Risque accru de temps d'arrêt imprévus 

• Coûts de maintenance plus élevés en raison de la maintenance réactive 

• Une plus grande sécurité et une plus grande exposition réglementaire 

• Risques accrus en matière de livraison et de réputation

Caractéristiques d'un actif critique

Ce qui rend un actif « critique » peut changer au fil du temps, à mesure que les objectifs et les processus de production évoluent. Par conséquent, l'équipement doit être régulièrement évalué pour déterminer s'il répond aux critères critiques. Les entreprises doivent prendre en compte des caractéristiques telles que : 

• Point de défaillance unique au sein d'un processus 

• Manque de sauvegarde ou de redondance 

• Temps de réparation ou effort nécessaire élevé 

• Coût important des temps d'arrêt 

• Exposition à des risques liés à la sécurité ou à l'environnement 

• Impact opérationnel en aval ou sur la qualité des produits 

• Dépendance à l'égard de pièces ou de compétences spécialisées 

Exemples d'actifs critiques dans le secteur manufacturier

Alors, à quoi ressemble un actif critique dans la pratique ? Exemples courants : 

• Équipements de production goulots d'étranglement 

• Machines spécialisées ou personnalisées 

• Utilitaires et infrastructures critiques 

• Cellules de robotique et d'automatisation 

• Systèmes de contrôle et automates programmables (API) 

• Systèmes de manutention 

• Équipements prenant en charge les processus réglementés ou critiques pour la sécurité 

Comment identifier les actifs critiques

Même si un examen de haut niveau des processus de production peut fournir une première analyse de criticité, la nature intégrée et interconnectée des processus de fabrication signifie que tous les équipements essentiels ne sont pas évidents. En conséquence, les organisations doivent développer des flux de travail d’identification pour aider à identifier ces points de défaillance potentiels. 

Cela commence par une analyse de criticité des actifs (ACA), qui exploite un système de notation ou de classement pour hiérarchiser les actifs. Il n'existe pas de « bonne » façon de réaliser une ACA (les fabricants peuvent utiliser une échelle de 1 à 10, des notes alphabétiques ou concevoir une matrice de risque pour la classification des actifs), mais cinq étapes peuvent aider à rationaliser le processus. 

• Étape 1 : Évaluer les conséquences :  Que se passe-t-il en cas de défaillance d'un actif ? Quels sont les impacts sur les délais de production, la sécurité des travailleurs et les coûts opérationnels ?  

• Étape 2 :Calculer la probabilité :  Quelle est la probabilité qu’un actif tombe en panne et à quelle fréquence ? Des données telles que le temps moyen entre pannes (MTBF), ainsi que les enregistrements de maintenance, contribuent à éclairer cette valeur.  

• Étape 3 : Évaluez le temps de réparation et la disponibilité des pièces de rechange :  Ici, des mesures telles que le temps moyen de réparation (MTTR) et le temps moyen de détection (MTTD) aident les équipes à effectuer une analyse des goulots d'étranglement dans les processus de réparation et de remplacement.

• Étape 4 : Identifier les redondances et les solutions de contournement :  Les actifs et processus redondants offrant des solutions de contournement présentent un risque total plus faible. Par exemple, si une machine d'emballage d'une chaîne de production dispose d'une sauvegarde identique, cela offre une certaine marge de manœuvre aux équipes de réparation. 

• Étape 5 : Recueillir les commentaires de plusieurs équipes :  Les commentaires des équipes de maintenance, d'exploitation, de sécurité et d'ingénierie permettent d'identifier les points de défaillance courants et d'explorer les impacts réels des temps d'arrêt des actifs. 

Actifs critiques et stratégie de maintenance

La maintenance joue un rôle clé dans le maintien des actifs critiques opérationnels.  

Envisagez une maintenance réactive, qui commence après les pannes. Cela désavantage les fabricants; avant même de pouvoir commencer à résoudre les problèmes, ils doivent identifier la source, déterminer la cause et s'assurer qu'ils disposent des bonnes pièces. 

Parallèlement, le passage à des modèles préventifs et prédictifs réduit le risque de pannes inattendues et d'efforts réactifs. 

Cette démarche commence par des fréquences d’inspection et de surveillance plus élevées. Plus le personnel collecte de données et les saisit dans les systèmes de gestion des actifs d'entreprise (EAM) et les systèmes informatisés de gestion de la maintenance (GMAO), plus la disponibilité de votre machine est cohérente. 

Vient ensuite le déploiement d'un capteur connecté pour surveiller et rapporter les données sur l'état des actifs en temps réel. En adoptant une approche continue de surveillance de l'état des machines, les fabricants sont mieux équipés pour détecter et résoudre les problèmes le plus tôt possible. 

Il est également important de créer une stratégie de pièces de rechange pour les actifs critiques en identifiant les points de défaillance courants et en garantissant que les pièces nécessaires sont disponibles. Cela va de pair avec des procédures de maintenance et une documentation plus détaillées, qui garantissent que les problèmes sont correctement suivis, enregistrés et résolus. 

Enfin, les entreprises doivent prendre en compte l'impact des modes de défaillance et leurs causes profondes. En donnant la priorité à l'analyse des causes profondes des défaillances (RCFA), les organisations peuvent identifier la source des problèmes liés aux actifs, plutôt que de simplement résoudre les symptômes. 

Le rôle des actifs critiques dans la fiabilité et l'Industrie 4.0

À mesure que les fabricants s'orientent vers des opérations et une maintenance axées sur le numérique, la gestion des actifs critiques doit évoluer en tandem. Cela nécessite le développement de nouvelles stratégies d'actifs qui exploitent les données en temps réel pour fournir des informations exploitables. 

Les approches efficaces comprennent : 

• Donner la priorité au développement de capteurs sur les actifs critiques 

• Introduire automatiquement les données sur les actifs dans les systèmes GMAO et EAM 

• Prise en charge de la maintenance prédictive grâce à l'analyse de l'IA 

• Activer la surveillance et les diagnostics à distance 

• Améliorer la prise de décision grâce aux données en temps réel sur l'état des actifs 

• Soutenir les efforts de maintenance à long terme axés sur la fiabilité 

Gérez les actifs critiques en toute confiance

Les actifs critiques stimulent les performances de production, et même de petites quantités de temps d'arrêt imprévus ont des conséquences coûteuses et chronophages. 

Le résultat ? Les fabricants ont besoin de stratégies de gestion des actifs critiques qui anticipent plutôt que réagissent aux problèmes potentiels liés aux actifs, améliorant ainsi la fiabilité industrielle et fournissant des informations opérationnelles de bout en bout. 

Depuis plus de 40 ans, ATS aide les entreprises à gérer des usines plus intelligentes et plus efficaces qui améliorent le débit de production, améliorent la qualité et réduisent les temps d'arrêt imprévus. Nos équipes possèdent une expertise dans les domaines de l'évaluation de la criticité et de la fiabilité des actifs, des solutions de maintenance prédictive et de surveillance de l'état, de l'optimisation de la GMAO et de l'EAM, ainsi que de l'alignement de la stratégie de pièces de rechange et de MRO. 

Prêt à prioriser les actifs critiques et à réduire le risque de temps d’arrêt imprévus ? Associez-vous à ATS pour prendre en charge les stratégies de disponibilité, de sécurité et de performance des actifs à long terme. Parlons.  

Références

Siemens. (2024). Les vrais coûts des temps d'arrêt 2024 [Livre blanc]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

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