Surmonter les obstacles à l'implémentation CMMS : Success Story – Partie 2

Partie II – Plus de connaissances CMMS, plus de ROI

Nichols Farms, 7e plus grande usine de transformation pistaches en Californie, a récemment commencé à utiliser eMaint CMMS. Dans la Partie 1, vous avez appris comment l'organisation a obtenu l'adhésion des techniciens. Dans la Partie 2, découvrez comment l'organisation a utilisé le CMMS pour booster les taux de complétion OT de 400%.

Faire fonctionner le système

Connaître les capacités du CMMS permet d'en maximiser l'usage. Avant d'utiliser eMaint, le planificateur maintenance Chris Kennedy s'est assuré de comprendre comment Nichols Farms pouvait exploiter le système pour atteindre les objectifs de l'usine pistaches. En s'éduquant via séminaires eMaint, démos et cours en ligne eMaint University, Chris a développé un plan et un chemin vers le succès.

Objectif global : atteindre statut maintenance world-class. Priorités :

1. Augmenter productivité ouvriers
2. Éliminer processus manuels
3. Augmenter taux complétion travaux

"En juste un mois, nous avons vu une augmentation de 400% de la complétion OT," dit Kennedy. "Et c'était juste avec le système basique de gestion OT. Nous planifiions techniciens, leurs charges et temps d'arrêt."

Accueillir auditeurs avec dossiers organisés, clairs

Montrer aux auditeurs la conformité réglementation sécurité alimentaire est un livrable critique de l'industrie alimentaire. Quand un auditeur a demandé comment Nichols Farms s'assurait que pièces étaient retirées du sol production et outils nettoyés, il a pu le montrer.

"Nous avons ajouté une procédure à tous OT : 'En cochant cette case vous assurez que toutes pièces furent retirées du sol, comptabilisées, et outils nettoyés à la completion,'" explique Kennedy. "L'auditeur a adoré."

Fonctionnalités eMaint : RIME et raison

Kennedy a aussi exploité la fonction RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditures) d'eMaint pour planifier, ordonnancer et prioriser tâches maintenance. Actifs et OT classés plus haut sont ordonnancés en premier. De plus, types OT étiquetés dans le système : ex. n°1 sécurité, n°2 réactif, n°3 préventif.

Au début chez Nichols Farms, techniciens étaient dépêchés investiguer/réparer problème, qu'il soit correctif, sécurité ou réactif équipement.

"Maintenant, quand opérateurs croient avoir situation réactive, ils soumettent demande travail via CMMS," continue-t-il. "Si étiqueté réactif, superviseur maintenance détermine immédiatement si c'est vraiment réactif et prend action appropriée."

Capitaliser sur le CMMS eMaint

Kennedy a aussi amélioré flux en ajoutant cases à cocher sur demandes travail qui, cochées, indiquent automatiquement par ex. pièces arrivées. Techniciens savent alors qu'ils peuvent avancer le job.

"Le facteur principal pour réduire temps réactif est s'assurer que vos OT réactifs/pannes sont représentés sur rapport PM," termine Kennedy. "Ex: si chaîne échoue (élévateur à godets) car mal tendue, je reviens au rapport voir fréquence réglage tension. Si délai ne marche pas, j'augmente fréquence. Si panne pas représentée, j'ajoute tâche PM."

Depuis implémentation, Nichols Farm (Chris + équipe maintenance) ont atteint un autre objectif. Avant, usine ~40% maintenance réactive. Objectif <20%. Aujourd'hui, 12-15% réactif.

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