Comprendre l'AMDEC :la clé de la maintenance prédictive

FMEA est l'acronyme de Failure Mode and Effects Analysis, un processus dans lequel toutes les pannes possibles d'équipement sont identifiées et enregistrées pour prédire leur impact correspondant sur la productivité dans son ensemble. Il élabore un plan d'action de bas en haut en observant quels composants sont les plus susceptibles de tomber en panne. L'AMDEC est un élément fondamental des stratégies efficaces de maintenance préventive et de maintenance prédictive.

Une AMDEC étudie les conséquences potentielles de pannes sans précédent sur le reste de l'installation, en recherchant tout matériau, fabrication ou système qui ne répond pas aux pratiques standard. De cette façon, la cause profonde sera plus facile à identifier à mesure que les organisations cartographieront les modes de défaillance en fonction de leurs effets néfastes.

Le but de l'AMDEC

Une FMEA recueille des informations sur les effets d’une défaillance d’actifs sur l’atelier de production. Chacun se voit attribuer un numéro de priorité de risque afin de pouvoir être évalué en fonction de son degré de gravité. Ces modes de défaillance auront des critères de fonctions complètes, partielles ou dégradées qui s'appliquent à un équipement spécialisé tel qu'une pompe hydraulique.

La partie effets révèle les répercussions d’un événement de défaillance à des niveaux croissants. Vous pouvez trouver un effet local entre deux composants ou un effet final décrivant un sous-système compromis. La partie difficile consiste à formuler une stratégie pour surmonter ces effets.

Différents types d'AMDEC

Les AMDEC sont regroupées en plusieurs sous-types d'évaluation des risques :

FFMEA

Une AMDEC fonctionnelle examine la vue d’ensemble de la façon dont une installation est gérée, au lieu de simplement trier chaque composant du système. Une FFMEA examine de près les risques qui affecteraient directement les fonctions d'un système, en les comparant aux indicateurs de performance normaux pour voir s'ils correspondent à l'utilisation prévue.

DFMEA

Une AMDEC de conception analyse le risque relatif des actifs tout au long de la phase de conception. Elle est généralement menée pour découvrir les problèmes probables d'un actif et les corriger avant qu'il ne soit utilisé dans l'assemblage et l'emballage. Une DFMEA fournit un raccourci vers la maintenance et augmente la durabilité des actifs.

PFMEA

Une AMDEC de processus détecte chaque point de défaillance dans un processus donné :elle révèle les défaillances possibles d'une procédure en cours dans le système et la manière dont elles doivent être traitées. Une PFMEA prendra en compte les étapes menant à un produit final, à travers les machines et la méthode de fonctionnement. Cela inclut les activités interrompues, les erreurs des techniciens et les risques pour la sécurité.

AMDEC ( Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité )

Une analyse du mode de défaillance, des effets et de la criticité évalue divers actifs en fonction de leur profil de risque. Il s’agit d’un modèle inductif qui relie les éléments dans une chaîne de défaillance via la cause profonde ou le mécanisme. La criticité des actifs est également centrée sur la fiabilité de la maintenance, révélant pourquoi un incident s'est produit, puis attribuant ces modes à différentes probabilités.

Lire la suite :Qu'est-ce que la maintenance centrée sur la fiabilité ?

Comment réaliser une AMDEC

Une FMEA peut être introduite pour encourager la résolution active de problèmes au sein de l’organisation. Après approbation, les données requises sont généralement collectées à partir des directives de votre OEM, des conversations avec les opérateurs et des formulaires de bon de travail.

Il serait avantageux de disposer d'un organigramme ou d'une feuille de travail AMDEC qui vous aide à identifier les zones à haut risque. Et un bon point de départ est de collecter des données précises sur toutes les actions entreprises par votre personnel.

Voici les 9 étapes pour réaliser une AMDEC :

1. Sélectionnez le processus à analyser pour l'incident (conception, processus ou fonctionnel). Dessinez un arbre ou un organigramme pour visualiser comment les différents composants interagissent.

2. Nommez des chefs d’équipe pour prévoir les modes de défaillance de chaque élément du graphique. Les actifs sont sujets à l'usure en raison d'une rouille excessive, de courts-circuits, de pièces déformées ou d'un entretien peu fréquent.

3. Décrivez les effets en aval de l'échec en découvrant la cause première. Y a-t-il eu un arrêt de la chaîne de montage ? Ou y avait-il des signes de matériaux défectueux ?

4. Calculez le score de gravité pour déterminer le degré d’impact sur les procédures à proximité. Mesurez l'état actuel d'un actif en termes de dommages, de dégradation des performances et de fonctionnement du système.

5. Attribuez la probabilité d’occurrence, la gravité et la détectabilité pour chaque mode de défaillance. Estimez la fréquence à laquelle ce type de défaillance se produit pour donner une évaluation appropriée des risques.

6. Déterminez le numéro de priorité du risque (RPN) à l’aide des trois classements mentionnés ci-dessus. Multipliez la gravité, l'occurrence et la détection pour obtenir le RPN de chaque élément de votre feuille de calcul.

7. Attribuez une note pour la détection des pannes à l’aide des capteurs de votre système de contrôle. Sur une note de 0 à 10, classez ces pannes selon leur probabilité de détection.

8. Prendre des mesures pour réduire les effets d’entraînement des risques courants. Quels sont les moyens de réduire la valeur RPN ? Pensez à installer des alarmes ou des moniteurs qui minimiseraient le coût des dommages.

9. Exécutez un autre calcul du RPN une fois les modifications mises en place. Vos systèmes sont-ils enfin en dessous du seuil critique après avoir mené des initiatives basées sur les risques ?

Comment calculer l'AMDEC en maintenance

Pour récapituler, les FMEA peuvent vous aider à détecter, prévenir ou atténuer tout risque associé à la défaillance identifiée, agissant comme une approche organisée pour élever les objectifs de qualité et la fiabilité des processus.

Des exemples d'analyse des modes de défaillance et des effets incluent la création d'un schéma de l'alimentation CA et d'un organigramme des méthodes matérielles contenant le moteur et les pièces de roulement.

Grâce à une analyse coûts-avantages, vous obtiendrez des informations sur la criticité de l'usine.

Définissez vos paramètres qualitatifs et quantitatifs. Tout d’abord, indiquez la gravité de la panne et sa fréquence d’occurrence sur une échelle de 1 à 10. Ensuite, analysez les chiffres réels. Vous aurez besoin de formules pour calculer les modes de défaillance en temps réel.

Assurez-vous de préparer un système de secours ou un itinéraire alternatif pour augmenter la sécurité avec des redondances. Ensuite, résolvez le RPN comme expliqué précédemment et créez un tableau de criticité pour tracer les valeurs. Concentrez-vous sur le remplacement des pièces pour restaurer les performances aux paramètres d'origine.

La meilleure stratégie consiste à anticiper les pannes avant même qu’elles ne surviennent. Cela peut être fait systématiquement pour chaque problème que vous rencontrez en les répertoriant dans un backlog de maintenance et en prenant les actions nécessaires.

Lire la suite : Analyse de criticité des actifs :classer efficacement les actifs par « criticité »

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