Maintenance planifiée : la clé pour maximiser la fiabilité des équipements

Peu de choses importent plus pour la gestion d'actifs que le planning de maintenance. Un planning efficacement planifié fait souvent la différence entre temps d'arrêt imprévu et productivité maximale.

Ici, nous vous guidons à travers la maintenance planifiée et tout ce qu'il faut savoir pour garder vos équipements critiques opérationnels quand votre installation en a le plus besoin.

Qu'est-ce que la maintenance planifiée ?

Généralement, toutes les tâches de maintenance servent un but commun : prévenir, atténuer ou éliminer les conséquences associées à la défaillance d'actifs.

Pourquoi ? Parce que les temps d'arrêt – planifiés ou non – sont un majeur obstacle à la continuité d'activité. Pensez-y : quand un équipement critique tombe en panne pour réparation, sa fonction correspondante est perturbée et la productivité chute. Selon IBM, le coût moyen des temps d'arrêt planifiés pour une entreprise est de 5,6 millions de dollars par an. Et les temps d'arrêt non planifiés coûtent 35 % de plus par minute.

C'est pourquoi le travail de maintenance vise à maximiser la disponibilité des équipements – et la maintenance planifiée n'est pas différente. Simplement, la maintenance planifiée désigne tout travail de service effectué selon un calendrier défini, un intervalle récurrent ou en réponse immédiate à un bon de travail.

Par exemple, vous pourriez effectuer une tâche de maintenance planifiée sur un actif précis une fois par an. Ou votre planning pourrait programmer des maintenances de routine ou vérifications de sécurité tous les 30, 60 ou 90 jours pour les équipements plus critiques.

Typiquement, le flux de travail de la maintenance planifiée commence par identifier le besoin et déterminer s'il requiert une tâche récurrente ou unique. Une fois décidé, un planificateur maintenance budgétiserait les ressources, personnel et timing nécessaires pour exécuter la tâche dans les deux cas.

Maintenance planifiée vs maintenance programmée

Pour comprendre la maintenance planifiée, il faut savoir comment elle se rapporte à la maintenance programmée. Bien que les termes soient souvent utilisés indifféremment, ils diffèrent sur quelques points notables.

Pour éviter la confusion, détaillons-les :

Maintenance programmée :

La maintenance programmée est un processus anticipatif de détermination des besoins futurs en équipement et maintenance. En d'autres termes, elle implique l'identification des tâches, la priorisation des bons de travail et le suivi de l'efficacité continue des activités terminées.

Central dans ce processus : détailler les matériaux, pièces et outils requis pour exécuter le bon de travail le plus efficacement possible. Notamment, la maintenance programmée englobe de nombreuses stratégies, dont la maintenance réactive, prédictive et préventive. Quelle que soit l'approche, le processus de planification prévoit les ressources nécessaires pour bien faire le travail.

Maintenance planifiée :

En revanche, la maintenance planifiée se concentre sur quel technicien effectuera le bon de travail et quand.

Généralement, un service de maintenance planifiée survient après qu'un problème a été identifié, comme quand vous remarquez qu'un moteur ne fonctionne plus. Cependant, vous pouvez aussi adopter une approche proactive en effectuant des tâches selon un intervalle de maintenance planifiée.

En résumé : la maintenance programmée concerne quoi et comment les activités seront effectuées, tandis que la maintenance planifiée concerne quand elles le seront et par qui. En fin de compte, ces deux aspects sont les deux faces d'une même pièce, et l'un ne fonctionne pas sans l'autre. La maintenance programmée dépend d'une planification efficace, tout comme la maintenance planifiée repose sur une planification intelligente.

Ce qu'il faut considérer lors de la planification de la maintenance planifiée

Il convient de noter que si la maintenance de tout type est une perturbation nécessaire, elle reste une perturbation pour les opérations. Même si les tâches de maintenance planifiée sont critiques pour assurer la disponibilité et la fiabilité des équipements les plus importants de votre entreprise, elles peuvent encore entraver vos flux de travail, ne serait-ce que temporairement.

C'est pourquoi il est impératif de planifier vos activités de maintenance de routine de manière aussi optimale possible. Voici ce qu'il faut garder à l'esprit :

Disponibilité de la main-d'œuvre

C'est là que vous prenez en compte les techniciens responsables de l'exécution. Vous devez considérer la disponibilité de votre équipe maintenance, ainsi que leurs compétences. La façon la plus efficace d'assurer la qualité est d'affecter les techniciens aux tâches qui correspondent à leurs aptitudes.

Heures d'exploitation

Si possible, programmez vos vérifications de sécurité, de performance et autres activités de maintenance en dehors des heures ouvrables habituelles. Cela garantit que la productivité n'est pas déraillée par les opérations de maintenance pendant la journée de travail.

Priorité de la tâche de maintenance

Bien sûr, certaines tâches sont critiques dès l'identification du problème. Quand un équipement tombe en panne pour réparation d'urgence, ces activités ne peuvent attendre. Encore plus important : quand des conditions menacent la santé et la sécurité, elles doivent être atténuées au plus vite.

Planifier d'autres tâches est plus complexe. Calculer votre pourcentage critique de maintenance planifiée (SMCP) peut aider à prioriser la maintenance par rapport à leur fréquence. Plus le pourcentage est élevé, plus la priorité est grande. Cela permet d'optimiser les activités pour réduire les temps d'arrêt non planifiés sans perturber les flux critiques.

Calcul du SMCP

Il peut y avoir des moments où la planification s'engorge et les activités de routine sont retardées. Le SMCP vous aide à trier cet arriéré et à prendre de l'avance sur votre pile de tâches.

Pour calculer le SMCP, vous devez savoir de combien de jours votre tâche est en retard et combien de jours séparent chaque tâche dans un intervalle de maintenance planifiée idéal. Voici la formule :

• SMCP = ((jours de retard + jours dans le cycle) / jours dans le cycle) x 100

Cette métrique est utile pour comparer et prioriser les tâches, mais gardez à l'esprit les autres facteurs critiques lors de la planification.

Comment maximiser les bénéfices de la maintenance planifiée

Planifier les activités de maintenance de manière organisée, priorisée et efficace est l'un des piliers de la gestion d'actifs efficace. Grâce à la maintenance planifiée, votre installation gagne divers avantages.

Avantages de la maintenance planifiée

• Temps d'arrêt réduits : Planifier et ordonnancer stratégiquement les activités permet d'éviter les interruptions des opérations quotidiennes tout en améliorant la fiabilité des actifs. Que ce soit en programmant le travail en dehors des heures d'exploitation ou lors de moments opportuns, c'est le meilleur moyen d'assurer une productivité maximale.
• Qualité de travail accrue : Affecter les techniciens les plus adaptés à chaque tâche signifie non seulement que le travail sera bien fait, mais aussi que l'espérance de vie de l'actif augmentera. De plus, vous donnez à votre équipe les moyens de réussir en exploitant au mieux leurs capacités.
• Taux de réalisation des bons de travail amélioré : Selon Plant Engineering, une installation moyenne consacre 19 heures par semaine à la maintenance planifiée. Optimiser votre planning permet à vos techniciens de performer. En retour, vos bons de travail sont clôturés à temps et à un rythme accéléré.
• Coûts diminués : Les temps d'arrêt et pannes sont extrêmement coûteux. Des durées de vie plus longues et moins de pannes équivalent à plus de productivité, revenus plus élevés et moins d'opportunités manquées.

Cependant, optimiser votre planning de maintenance est plus facile à dire qu'à faire. Avec le multiplicateur de force d'un système GMAO (Computerized Maintenance Management System), vous pouvez amener votre maintenance planifiée au niveau supérieur. La GMAO surveille l'utilisation des équipements, exploite les historiques de maintenance et déclenche les bons de travail au moment le plus optimal. Elle aide les planificateurs à visualiser leurs ressources disponibles et à programmer les tâches aux moments les plus efficaces et moins perturbateurs.