Maintenance programmée :la clé pour maximiser la fiabilité des équipements

Il y a peu de choses qui comptent plus pour la gestion des actifs que le calendrier de maintenance. Un calendrier planifié efficacement fait souvent la différence entre des temps d'arrêt imprévus et une productivité maximale.

Ici, nous vous guiderons à travers la maintenance programmée et tout ce que vous devez savoir pour maintenir votre équipement critique opérationnel lorsque votre installation en a le plus besoin.

Qu'est-ce que la maintenance programmée ?

De manière générale, toutes les tâches de maintenance sont conçues pour servir un objectif commun :prévenir, atténuer ou éliminer les ramifications associées à la défaillance des actifs.

Pourquoi ? Parce que les temps d'arrêt, qu'ils soient planifiés ou non, sont un problème majeur au détriment de la continuité des activités. Pensez-y :lorsqu’un équipement critique tombe en panne pour réparation, sa fonction correspondante est interrompue et la productivité diminue. Selon IBM, le coût moyen des temps d'arrêt planifiés pour une entreprise est de 5,6 millions de dollars sur une seule année. Comme si cela ne suffisait pas, les temps d'arrêt imprévus coûtent aux entreprises 35 % de plus par minute.

C’est pourquoi les travaux de maintenance visent tant à optimiser la disponibilité des équipements – et la maintenance programmée n’est pas différente. En termes simples, la maintenance programmée fait référence à tout travail de service effectué selon un délai défini, à intervalles répétitifs ou en réponse immédiate à un bon de travail.

Par exemple, vous pouvez effectuer une tâche de maintenance planifiée sur un actif spécifique une fois par an. Ou bien, votre programme de maintenance peut prévoir une maintenance de routine ou des contrôles de sécurité tous les 30, 60 ou 90 jours pour les équipements plus critiques.

En règle générale, le flux de travail de maintenance planifiée commence par l'identification de votre besoin et la détermination s'il nécessite une tâche récurrente ou ponctuelle. Une fois décidé, un planificateur de maintenance budgétiserait les ressources, le personnel de maintenance et le calendrier nécessaires pour effectuer la tâche dans les deux cas.

Maintenance programmée vs maintenance planifiée

Lorsqu’il s’agit de comprendre la maintenance planifiée, vous devez également savoir quel est son lien avec la maintenance planifiée. Bien que les deux termes soient souvent utilisés de manière interchangeable, ils diffèrent sur quelques points notables.

Pour éviter toute confusion, décomposons-les individuellement :

Maintenance planifiée :

La maintenance planifiée est un processus anticipatif visant à déterminer les futurs besoins en matière d'équipement et de maintenance. En d'autres termes, cela implique d'identifier les tâches de maintenance, de prioriser les ordres de travail et de surveiller l'efficacité continue des activités réalisées.

Au cœur de ce processus consiste à détailler les matériaux, les pièces et les outils nécessaires pour exécuter le bon de travail le plus efficacement possible. Notamment, la maintenance planifiée adopte de nombreuses stratégies, notamment la maintenance réactive, la maintenance prédictive et la maintenance préventive. Quelle que soit l'approche adoptée pour une tâche donnée, le processus de planification prend en compte les ressources nécessaires pour bien faire le travail.

Maintenance programmée :

En revanche, la maintenance planifiée consiste davantage à détailler quel technicien effectuera le bon de travail et à quel moment.

Généralement, un service de maintenance programmé a lieu après qu'un problème a déjà été identifié, par exemple lorsque vous remarquez qu'un moteur ne fonctionne plus. Cependant, vous pouvez également adopter une approche proactive en effectuant des tâches selon un intervalle de maintenance planifié défini.

En résumé :la maintenance planifiée dépend avant tout de quoi et comment les activités de maintenance seront effectuées, tandis que la maintenance planifiée concerne quand ils seront interprétés et par qui. En fin de compte, ces questions sont les deux faces d’une même médaille, et aucune ne peut fonctionner sans l’autre. La maintenance planifiée dépend d'une planification efficace, tout comme la maintenance planifiée repose sur une planification intelligente.

Quels éléments prendre en compte lorsque vous planifiez une maintenance programmée

Il convient de noter que même si la maintenance, quelle qu’elle soit, constitue une perturbation nécessaire, elle n’en demeure pas moins une perturbation des opérations. Même si les tâches de maintenance planifiées sont essentielles pour garantir la disponibilité et la fiabilité des équipements les plus importants de votre entreprise, elles peuvent néanmoins réduire vos flux de travail, ne serait-ce que temporairement.

C’est pourquoi il est impératif de planifier vos activités de maintenance de routine de la manière la plus optimale possible. Voici ce que vous devez garder à l'esprit lors de la planification de votre programme de maintenance :

Disponibilité de la main d'œuvre

C’est ici que vous rendrez compte des techniciens chargés d’effectuer votre service de maintenance programmée. Vous devez tenir compte de la disponibilité de votre équipe de maintenance, ainsi que de ses compétences. Le moyen le plus efficace d'assurer la qualité du travail est d'affecter vos techniciens à des tâches qui correspondent à leurs capacités.

Heures de fonctionnement

Dans la mesure du possible, planifiez vos contrôles de sécurité, vos contrôles de performance et autres activités de maintenance en dehors des heures normales de bureau. Cela garantira que la productivité ne soit pas perturbée par les opérations de maintenance pendant la journée de travail.

Priorité de la tâche de maintenance

Bien entendu, certaines tâches de maintenance sont critiques dès qu’un problème est identifié. Lorsque l’équipement tombe en panne pour des réparations d’urgence, ces activités ne peuvent pas attendre. Plus important encore, lorsque les conditions constituent une menace pour la santé et la sécurité, elles doivent être atténuées le plus rapidement possible.

La planification d’autres tâches est cependant un peu plus compliquée. Le calcul de votre pourcentage critique de maintenance planifiée (SMCP) peut vous aider à prioriser la maintenance en fonction de sa fréquence d'occurrence. Plus le pourcentage est élevé, plus la priorité est grande. Cela vous permet d'optimiser les activités de maintenance de manière à réduire les temps d'arrêt imprévus sans perturber les flux de travail critiques.

Calcul du SMCP

Il peut arriver que la planification soit retardée et que les activités de maintenance de routine soient retardées. SMCP vous aide à éliminer cet arriéré et à prendre de l'avance sur votre pile de tâches imminente.

Pour calculer SMCP, vous devez savoir combien de jours de retard votre tâche de maintenance et combien de jours s'écoulent entre chaque tâche dans un intervalle de maintenance planifié idéal. Voici la formule :

• SMCP =((jours de retard + jours dans le cycle) / jours dans le cycle) x 100

Cette mesure est utile pour comparer les tâches et les hiérarchiser les unes par rapport aux autres, mais assurez-vous de garder à l'esprit les autres facteurs critiques lors de la planification de la maintenance planifiée.

Comment maximiser les avantages de la maintenance planifiée

La planification des activités de maintenance de manière organisée, hiérarchisée et efficace est l’un des piliers d’une gestion efficace des actifs. Grâce à une maintenance programmée, votre installation bénéficiera de nombreux avantages.

Avantages de la maintenance planifiée

• Temps d'arrêt réduits : La planification stratégique des activités de maintenance vous permet d’éviter les interruptions de vos opérations quotidiennes tout en améliorant la fiabilité des actifs. Qu'il s'agisse de planifier le travail en dehors des heures de travail ou à des moments opportuns de la journée de travail, c'est le meilleur moyen d'assurer une productivité maximale.
• Qualité de travail améliorée : Affecter les techniciens les plus optimaux à une tâche donnée signifie non seulement que le travail sera accompli efficacement, mais également que la durée de vie des actifs augmentera. De plus, vous donnez à votre équipe de maintenance les moyens de réussir en utilisant au mieux ses capacités.
• Amélioration du taux d'exécution des ordres de travail : Selon Plant Engineering, une installation moyenne consacre 19 heures par semaine à la maintenance programmée. Optimiser votre planning de maintenance, c’est permettre à vos techniciens de donner le meilleur d’eux-mêmes. En retour, vos bons de travail peuvent être exécutés à temps et à un rythme accéléré.
• Diminution des coûts : Les temps d’arrêt et les pannes d’équipement sont extrêmement coûteux pour votre entreprise. Une durée de vie des actifs plus longue et moins de pannes se traduisent par une productivité accrue, des revenus plus élevés et moins d'opportunités manquées.

Cependant, optimiser votre calendrier de maintenance est plus facile à dire qu’à faire. Avec le multiplicateur de force d’un système de gestion informatisé de la maintenance (GMAO), vous pouvez faire passer votre maintenance planifiée au niveau supérieur. La GMAO surveille l'utilisation des équipements, exploite les historiques de maintenance et demande des ordres de travail au moment le plus optimal. Il aide les planificateurs de maintenance à visualiser leurs ressources disponibles et à planifier les tâches aux opportunités les plus efficaces et les moins perturbatrices.