Maintenance des machines 101 : stratégies éprouvées pour une fiabilité tout au long de l'année

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Qu'est-ce que la maintenance des machines ?

La maintenance des machines représente un ensemble d'actions récurrentes qui garantissent que les équipements et machines fonctionnent avec une efficacité et une sécurité optimales. Elle implique des inspections régulières, des services, des réparations et des remplacements de pièces pour minimiser les temps d'arrêt, prévenir les pannes imprévues et prolonger la durée de vie des équipements.

La maintenance des machines s'applique dans pratiquement tous les secteurs. Elle est toutefois plus reconnue dans la fabrication, le transport, la production d'énergie, la construction et d'autres industries fortement dépendantes d'actifs physiques.

Au niveau opérationnel, la maintenance des machines prend différentes formes selon les stratégies de maintenance utilisées dans votre installation.

(Si vous connaissez déjà les principaux types de stratégies de maintenance et leurs différences, cliquez ici pour passer à la section suivante.)

Types de stratégies de maintenance des machines que vous pouvez employer

Vous connaissez probablement toutes les stratégies standard de maintenance des machines. Chacune offre des avantages uniques et convient particulièrement à différents contextes opérationnels et types de machines.

Voici une comparaison rapide des quatre stratégies de maintenance les plus couramment utilisées, basée sur les différences opérationnelles et les coûts d'implémentation.

1. Maintenance jusqu'à la panne (Run-to-Failure)

La maintenance jusqu'à la panne (RTF) est une stratégie réactive où les équipements et machines sont intentionnellement autorisés à fonctionner jusqu'à ce qu'ils tombent en panne. Peu ou pas de maintenance proactive n'est effectuée sur les actifs, et des actions ne sont entreprises qu'une fois qu'une défaillance survient.

Types d'actifs pour lesquels elle est la mieux adaptée

Actifs non critiques, peu coûteux et faciles à réparer ou remplacer, qui ne présentent pas de risque de sécurité et n'entraînent pas de temps d'arrêt coûteux. Elle peut également s'appliquer aux actifs en toute fin de vie utile.

Exemples : équipement de bureau, outils manuels, luminaires, un actif que vous prévoyez de remplacer lors de sa prochaine panne, etc.

Actions typiques de maintenance pour la RTF :

• Identification des pannes
• Diagnostic des pannes
• Exécution d'actions correctives
• Remplacement des composants défaillants

Coût d'implémentation

C'est une stratégie à faible coût car les dépenses ne sont engagées que pour les réparations ou remplacements et la main-d'œuvre associée. Cependant, les coûts indirects tels que les temps d'arrêt imprévus et les impacts potentiels sur les opérations et la sécurité peuvent être significatifs.

Exemple de RTF

Dans une usine de fabrication, des ventilateurs de refroidissement sont utilisés pour prévenir la surchauffe des machines. Avec une stratégie de maintenance jusqu'à la panne, les ventilateurs fonctionnent jusqu'à leur défaillance, sans vérifications de routine. Lors de la panne, un technicien diagnostique le problème et remplace le ventilateur.

Bien que cette approche puisse entraîner quelques temps d'arrêt imprévus, la simplicité et le faible coût de remplacement de ces ventilateurs peuvent rendre la RTF viable, à condition que la défaillance n'entraîne pas de surchauffe extensive des machines ou de dommages associés.

2. Maintenance préventive

La maintenance préventive (MP) est une stratégie proactive visant à réduire la probabilité de panne machine en effectuant des tâches de maintenance régulières. Les tâches de MP sont planifiées selon des intervalles de temps ou des cycles d'utilisation, garantissant que les machines et équipements sont entretenus régulièrement.

Types d'actifs pour lesquels elle est la mieux adaptée

La maintenance préventive convient bien aux actifs importants ayant un impact direct sur l'efficacité de production, la sécurité et les coûts opérationnels. Elle s'applique généralement aux machines avec des schémas de défaillance connus et prévisibles, notamment moteurs, pompes et divers types de machines de production.

Actions typiques de maintenance pour la MP :

• Planification d'inspections régulières basées sur des intervalles de temps ou des cycles d'utilisation des équipements
• Remplacement des composants sujets à l'usure avant qu'ils ne tombent en panne
• Nettoyage, lubrification et réglage des pièces de machines pour optimiser les performances
• Réalisation de tests et mesures pour surveiller l'état des équipements

Coût d'implémentation

La maintenance préventive engendre des coûts initiaux liés à la planification, la main-d'œuvre et les matériaux. Bien qu'elle nécessite un investissement dans un entretien régulier, elle se traduit souvent par des économies globales en réduisant la fréquence et la gravité des pannes, ce qui diminue les temps d'arrêt et prolonge la durée de vie des équipements.

Exemple de maintenance préventive

Une usine de fabrication utilise la maintenance préventive pour son système de convoyeurs à bande, crucial pour le flux de production continu. Les techniciens de maintenance suivent un planning pour inspecter, nettoyer et lubrifier le système et remplacer périodiquement les rouleaux et bandes usés.

3. Maintenance basée sur l'état (Condition-Based Maintenance - CBM)

La maintenance basée sur l'état (CBM) est une stratégie qui utilise divers types de capteurs pour surveiller l'état des équipements afin de déterminer les besoins de maintenance. La maintenance est effectuée lorsque les conditions de l'équipement dépassent des seuils prédéfinis, indiquant des problèmes de performance potentiels ou une défaillance imminente.

Types d'actifs pour lesquels elle est la mieux adaptée

La CBM est particulièrement bénéfique pour les actifs complexes, coûteux et critiques où les défaillances imprévues peuvent entraîner des perturbations opérationnelles majeures, des risques de sécurité et des coûts de réparation élevés.

Elle est couramment utilisée sur les turbines, compresseurs, moteurs industriels haute performance et autres actifs où un mode de défaillance courant peut être facilement suivi avec une technique de surveillance d'état spécifique.

Actions typiques de maintenance pour la CBM :

• Installation de capteurs et d'équipements de surveillance pour collecter des données en temps réel sur l'état des machines
• Analyse des données pour identifier des schémas et problèmes potentiels
• Exécution de tâches de maintenance lorsque les conditions de l'équipement l'indiquent, comme vibrations inhabituelles, températures élevées ou bruits anormaux
• Ajustement des paramètres opérationnels pour optimiser les performances selon les conditions surveillées

Coût d'implémentation

Le coût initial pour la CBM peut être significatif en raison de l'investissement dans les technologies de surveillance et outils d'analyse. Cependant, elle conduit souvent à des économies sur le long terme en prévenant les pannes imprévues, en réduisant la fréquence de maintenance et en prolongeant la durée de vie des équipements.

Exemple de CBM

Dans une usine de fabrication, la CBM est employée pour une machine CNC critique. Des capteurs sont installés pour surveiller en temps réel des paramètres comme la température, les vibrations et la pression. Lorsque le système détecte des niveaux de vibration élevés dépassant le seuil défini, les techniciens de maintenance sont alertés pour inspecter et résoudre le problème.

4. Maintenance prédictive

La maintenance prédictive (PdM) est une stratégie avancée qui utilise les conditions des équipements et d'autres données pour construire des algorithmes capables de prédire quand un équipement tombera en panne ou nécessitera une maintenance. Cette approche permet aux organisations de planifier les tâches de maintenance juste à temps pour résoudre les problèmes, minimisant les temps d'arrêt et les coûts de maintenance.

Types d'actifs pour lesquels elle est la mieux adaptée

La PdM est idéale pour les équipements coûteux et critiques où les temps d'arrêt imprévus peuvent avoir des impacts substantiels sur la production et la sécurité. Cette approche est couramment appliquée à des actifs comme les robots industriels, les ascenseurs et autres actifs et systèmes de production à haute priorité où les données prédictives peuvent significativement informer les plannings de maintenance.

Actions typiques de maintenance pour la PdM :

• Installation/rétrofit de capteurs de surveillance d'état et d'appareils IoT sur des équipements sélectionnés
• Planification des tâches de maintenance basée sur les insights de l'analyse prédictive pour résoudre les problèmes avant qu'ils ne surviennent
• Exécution des actions de maintenance planifiées

Coût d'implémentation

La PdM implique un investissement initial significatif dans l'analyse de données avancée, les technologies d'apprentissage automatique et souvent les appareils IoT pour collecter et analyser les données d'équipement. Cependant, elle peut générer des économies substantielles en optimisant les plannings de maintenance, en réduisant les temps d'arrêt imprévus et en prolongeant la durée de vie des équipements.

Exemple de PdM

Une usine de fabrication automobile utilise la maintenance prédictive pour ses bras robotiques, essentiels aux lignes d'assemblage. Des capteurs intégrés dans les robots envoient des données en temps réel à un système d'analyse central. Le système utilise des algorithmes d'apprentissage automatique pour analyser ces données et prédire d'éventuels problèmes mécaniques ou pannes. Lorsqu'un problème potentiel est détecté, la maintenance est planifiée proactivement pour résoudre le problème avant qu'une panne ne survienne.

Comment maintenir vos machines en condition optimale de fonctionnement

Sélectionner la bonne stratégie de maintenance pour vos machines n'est que la première étape.

Explorons des étapes complètes et actionnables pour optimiser la santé et la performance de vos machines, garantissant qu'elles offrent un service constant, fiable et efficace tout au long de l'année.

Maintenir un planning d'inspection cohérent

Un planning d'inspection bien structuré est la pierre angulaire d'une maintenance efficace des machines. Il garantit que chaque machine reçoit l'attention nécessaire de l'équipe de maintenance, selon sa priorité.

Si vous utilisez la CBM ou la PdM, vos plannings de maintenance et d'inspection seront souvent déclenchés par des alertes et des données provenant des capteurs de surveillance d'état.

Pour ceux qui n'ont pas ce privilège, voici quelques conseils pour mettre en place des plannings d'inspection d'équipements :

• Calendrieriser les inspections de routine : Planifiez et programmez des inspections régulières en utilisant des données historiques et les recommandations du fabricant pour définir les intervalles et la portée. Tenez compte de l'utilisation et de l'âge de la machine pour définir la bonne fréquence.
• Développer une liste de contrôle d'inspection complète : Incluez les éléments spécifiques à examiner, les indicateurs de performance à mesurer et les problèmes potentiels à surveiller. Cette liste doit être un document vivant, constamment affiné pour répondre aux besoins évolutifs de l'équipement et aux objectifs opérationnels.

Implémenter des protocoles de nettoyage efficaces

Des machines propres assurent non seulement une performance optimale, mais prolongent aussi la durée de vie des équipements et favorisent la sécurité au travail.

Voici les étapes pratiques pour instaurer des protocoles de nettoyage robustes :

• Identifier les besoins de nettoyage des différentes machines — et planifier des sessions de nettoyage régulières selon ces besoins.
• Choisir des solutions de nettoyage sûres et efficaces pour chaque type de machine. Éviter les produits chimiques agressifs qui peuvent endommager les matériaux d'équipement ou présenter des risques pour la santé.
• Accorder une attention particulière aux pièces sensibles sujettes à l'accumulation de saleté ou à la corrosion. Implémenter des procédures de nettoyage détaillées pour ces composants critiques afin de garantir qu'ils sont soigneusement nettoyés sans causer de dommages.
• Qu'il s'agisse de techniciens de maintenance, d'opérateurs de machines ou de personnel d'entretien, les personnes nettoyant les machines doivent avoir les bons outils, savoir quoi faire et comment le faire en toute sécurité.

Pour un A+, essayez de conserver des enregistrements détaillés de chaque session de nettoyage, incluant les zones nettoyées, agents utilisés et problèmes identifiés. Cela vous aidera à réviser et optimiser régulièrement les protocoles de nettoyage.

Respecter les procédures de lubrification appropriées

La lubrification est essentielle pour réduire la friction, l'usure et les déchirures. Voici comment optimiser les procédures de lubrification :

• Sélectionner les lubrifiants selon les exigences spécifiques de chaque machine. Considérez des facteurs comme la température de fonctionnement, la charge et les conditions environnementales.
• Stocker les lubrifiants dans un endroit frais et sec pour préserver leur efficacité. Suivez les instructions de stockage sur les étiquettes pour éviter la contamination ou la dégradation.
• Respectez les intervalles recommandés pour la relubrification. Assurez-vous de la quantité et de la méthode d'application correctes pour éviter la sur-lubrification ou la sous-lubrification.
• Surveillez l'état des lubrifiants et la performance des machines. Adaptez les pratiques et plannings de lubrification en réponse aux changements observés ou problèmes identifiés.

Surveiller et remplacer les pièces usées à temps

La surveillance régulière et le remplacement opportun des pièces usées font partie intégrante de la maintenance des machines. Voici comment bien le faire :

• Identifier les pièces les plus sujettes à l'usure et s'assurer qu'elles sont régulièrement inspectées. Les vérifications visuelles et outils de surveillance peuvent tous deux faire le travail, selon le type de pièce/équipement concerné.
• Au besoin, utiliser des outils de mesure de précision pour évaluer les niveaux d'usure.
• Identifier et stocker les pièces essentielles pour minimiser les temps d'arrêt lors des remplacements. Avoir un GMAO ou un logiciel dédié de gestion des stocks est incroyablement utile pour suivre les niveaux de stock et prévoir les besoins futurs.
• Essayez de suivre les instructions du fabricant pour le remplacement des pièces usées. Assurez-vous que les techniciens sont correctement formés et ont accès à ces instructions.

Prioriser la sécurité pendant la maintenance des machines

La maintenance des machines comporte toujours un certain risque de sécurité. Pour minimiser les chances d'accident ou de blessure, toute personne effectuant des travaux de maintenance doit être consciente de — et respecter — les protocoles et pratiques de sécurité établis.

L'utilisation obligatoire d'EPI appropriés, des listes de contrôle de sécurité LOTO détaillées et facilement accessibles, ainsi qu'une formation adéquate, sont tous essentiels pour doter le personnel de maintenance des outils et informations nécessaires pour effectuer la maintenance des machines de manière sûre et efficace.

Si vous avez des rapports d'incidents de sécurité fréquents, envisagez d'implémenter des « toolbox talks » (causeries de sécurité). Ce sont de courtes réunions (15-20 minutes max) qui se concentrent sur un problème ou protocole de sécurité spécifique et incluent souvent une démonstration pratique.

Maintenir une documentation de maintenance détaillée et précise

Personne n'aime la paperasse — mais cela ne la rend pas moins utile.

Savoir quand une certaine action de maintenance a été effectuée, par qui, combien de temps la tâche a pris, quelles pièces de rechange ont été utilisées, etc., représente des informations historiques importantes qui peuvent améliorer divers aspects de la maintenance des machines.

Le moyen le plus simple de suivre tout cela est via un GMAO. En passant au numérique, vos équipes peuvent automatiser et optimiser l'enregistrement des activités de maintenance, garantissant exactitude, cohérence et récupération facile des données.

Armé de ces données, les responsables maintenance peuvent identifier les problèmes récurrents, évaluer l'efficacité des interventions de maintenance et élaborer des stratégies de mesures préventives.

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FastMaint est conçu pour simplifier et optimiser la gestion de la maintenance, offrant des fonctionnalités qui rationalisent la planification, la documentation et l'analyse. Chaque activité de maintenance est enregistrée, offrant un référentiel de données historiques de maintenance avec des rapports exploitables.

Nous avons travaillé dur pour créer une interface intuitive, simple à utiliser, mais suffisamment flexible pour s'adapter à votre secteur d'activité ou au type d'équipement et de stratégies de maintenance que vous prévoyez d'exécuter.

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