Comment nettoyer efficacement les systèmes d'entraînement sans sacrifier la rentabilité

Dans les usines de transformation alimentaire, le choix du système d'entraînement influence considérablement la facilité de nettoyage et de désinfection des équipements. Cet article explore les défis de nettoyage auxquels l'industrie fait face et offre des conseils pour aider les fabricants à sélectionner des solutions d'entraînement qui maintiennent la production fluide tout en respectant les normes les plus strictes de sécurité alimentaire.

Les réglementations de sécurité alimentaire visent à éliminer les dangers microbiologiques, chimiques et physiques. Les risques microbiologiques sont les plus courants, avec plus de 200 maladies liées aux aliments contaminés. Selon le CDC, les États-Unis enregistrent environ 76 millions de cas de maladies d'origine alimentaire par an, entraînant environ 5 000 décès.

Les transformateurs doivent respecter les normes fédérales ainsi que celles des autorités provinciales et locales, tout en se conformant aux règles de sécurité au travail et de protection de l'environnement. Le programme HACCP (Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise) de la FDA, désormais étendu au-delà des producteurs de fruits de mer, viandes, volailles, jus de fruits et légumes, exige des fabricants qu'ils développent des bonnes pratiques de fabrication robustes pour maintenir les produits exempts de pathogènes.

Les usines de fabrication alimentaire opèrent sous une pression constante pour maintenir propreté et hygiène. L'échec peut déclencher des rappels coûteux, nuire à la réputation et éroder les marges bénéficiaires.

Le nettoyage et la désinfection sont essentiels mais n'ajoutent aucune valeur directe au produit. Pourtant, ils consument un temps d'arrêt précieux. Bien que la fréquence et l'intensité des lavages varient selon le type d'aliment produit, chaque minute passée à nettoyer réduit la capacité de production.

Les fabricants recherchent donc des équipements durables, sans maintenance et faciles à nettoyer. Les systèmes d'entraînement de transmission de puissance — qu'ils soient à courroie ou à chaîne à rouleaux — ne font pas exception.

Coûts de productivité du nettoyage et de la désinfection

Le secteur américain de l'alimentation et des boissons contribue à 500 milliards de dollars au produit national brut chaque année. Si le nettoyage et la désinfection ne représentent que 1 % de ce produit, le coût annuel s'élève à 5 milliards de dollars.

Pour illustration, un grand transformateur de viande international opérant 24/7 mesure les temps d'arrêt en dixièmes de seconde. Quelques minutes de nettoyage peuvent se traduire par des milliers de dollars de revenus perdus.

Les usines typiques doivent nettoyer et désinfecter à la fin de chaque changement de ligne, quart de travail et journée de travail. Cela peut s'additionner à 15–20 heures de nettoyage obligatoire par semaine, avec au moins un lavage par quart étant une pratique courante.

En 2006, l'USDA a émis l'avis FSIS 27‑06, accordant aux fabricants la latitude d'allonger l'intervalle entre nettoyages complets. L'avis stipule : « Pour réduire les temps d'arrêt, augmenter l'efficacité de production et minimiser les coûts, les établissements peuvent prolonger la période entre nettoyages. Cependant, les établissements doivent développer, mettre en œuvre et maintenir des procédures opérationnelles standardisées (POS) écrites pour l'assainissement qui préviennent efficacement la contamination ou l'altération directe du produit. »

Ainsi, plus l'équipement est facile à nettoyer, plus les fabricants peuvent réduire les temps d'arrêt tout en restant conformes.

Considérations de lavage pour les systèmes d'entraînement

Avant de comparer la nettoyabilité des entraînements par chaîne à rouleaux et par courroie, il est utile de revoir les principes clés de la conception d'équipements sanitaires. Des organismes industriels comme 3‑A Sanitary Standards Inc. fournissent des directives applicables au secteur laitier et au secteur alimentaire au sens large. Ces normes classent les surfaces d'équipement en deux catégories :

• Surfaces de contact avec le produit alimentaire — surfaces qui contactent directement l'aliment ou peuvent retenir des résidus.
• Surfaces sans contact avec le produit — pièces qui ne touchent pas l'aliment mais pourraient le contaminer indirectement.

Toutes les surfaces de contact alimentaire doivent être lisses, imperméables, sans fissures, non poreuses, résistantes à la corrosion, durables, sans maintenance, non toxiques et facilement nettoyables. Les surfaces sans contact produit doivent également répondre à ces critères pour éviter la contamination indirecte.

Les entraînements de transmission de puissance — courroies ou chaînes — relèvent généralement de la catégorie sans contact produit. Par conséquent, ils doivent être construits en matériaux appropriés et fabriqués pour être aisément nettoyables, résistants à la corrosion et à faible maintenance, conformément aux normes 3‑A et autres standards de l'industrie.

Conclusion

Dans la transformation alimentaire, plus vous pouvez nettoyer et désinfecter l'équipement rapidement et fiablement, moins vous subissez de temps d'arrêt. Lorsque les fabricants mesurent les temps d'arrêt en fractions de seconde et assignent des milliers de dollars à chaque minute, ils prioriseront les solutions qui accélèrent le nettoyage tout en maintenant la conformité en matière de sécurité alimentaire.

Cet article a été adapté d'un livre blanc de Gates Corporation.

Retrouvez l'article original sur le site MRO.