La valeur du dépannage de la machine

Les dépanneurs sont des travailleurs hautement qualifiés mais deviennent une race de plus en plus rare sur le marché du travail. Les responsables des grands fabricants ont souvent du mal à trouver des dépanneurs qualifiés. Dans le passé, les cours de formation n'enseignaient que les bases, tandis que les véritables compétences de dépannage étaient acquises sur le tas sur une longue période de temps grâce à l'observation du personnel de maintenance expérimenté. Malheureusement, la majorité de ces travailleurs qualifiés quittent maintenant le marché du travail pour une retraite bien méritée, tandis qu'un nombre insuffisant de nouveaux travailleurs de maintenance possèdent cet ensemble de compétences précieuses.

Le vrai problème est que le dépannage est essentiel pour que tout fabricant reste compétitif sur les marchés difficiles d'aujourd'hui. Un dépannage rapide et efficace de la machine est essentiel pour éviter que les marges bénéficiaires minces comme du papier ne glissent dans le rouge. Cela place une énorme responsabilité sur les instructeurs techniques pour préparer les travailleurs à se mettre au travail. Il est loin le temps où une machine restait inactive pendant de longues périodes, tandis que les dépanneurs substituaient un composant après l'autre en fonction de leurs expériences personnelles ou de leurs conjectures.

Puisqu'il n'est pas possible de permettre à de jeunes dépanneurs prometteurs de prendre des années pour acquérir des compétences de dépannage sur le tas, l'enseignement de ces compétences dans un environnement de classe est essentiel. Les futurs techniciens et opérateurs doivent acquérir une expérience de dépannage dans le monde réel avant d'atteindre l'atelier de production. Par conséquent, les institutions telles que les collèges communautaires et les centres de formation d'entreprise doivent être en mesure de créer des problèmes d'équipement dans de nombreuses combinaisons pour développer une expertise en dépannage. L'utilisation d'équipements de formation avec la capacité d'insérer un large éventail de défauts réalistes dans un système est essentielle afin que les travailleurs puissent acquérir une expérience pratique du diagnostic et de la résolution du large éventail de problèmes rencontrés dans le monde réel. Pour garantir que les procédures appropriées sont enseignées, un programme de formation au dépannage doit utiliser un programme approuvé par l'industrie qui garantit que les résultats pour chaque travailleur sont cohérents.

Les collèges communautaires et les centres de formation industrielle se mobilisent pour relever ce défi avec des programmes spécifiquement orientés vers l'enseignement des compétences de dépannage. Bien que ces programmes puissent varier en termes de méthodes d'enseignement, un dépannage efficace, quelle que soit la technologie spécifique, suit cinq étapes de base :identifier les symptômes, isoler le problème sur un composant particulier, tester le composant suspecté, réparer ou remplacer le composant et tester le système.

L'identification des symptômes d'une machine défaillante est essentielle car elle peut raccourcir le processus de dépannage en mettant l'accent uniquement sur les composants capables de provoquer ces problèmes particuliers. Apprendre aux futurs dépanneurs à demander d'abord à l'opérateur d'identifier tout symptôme observé sur une machine défaillante est essentiel. Quelle que soit la qualité de la formation d'un dépanneur, l'opérateur qui gère et surveille quotidiennement cette machine en particulier est beaucoup plus familiarisé avec son fonctionnement que quiconque, et sa contribution est très précieuse à ce stade. Trop souvent, les dépanneurs inexpérimentés supposent qu'ils connaissent la réponse alors qu'ils ne comprennent vraiment pas la question. Lors de la formation des dépanneurs, il est important de leur apprendre à ne pas négliger cette ressource cruciale. Une fois que l'opérateur a identifié les symptômes spécifiques de la machine, il est beaucoup plus simple de tirer des conclusions utiles concernant le défaut à l'origine du problème.

La catégorisation du défaut probable en fonction des symptômes concentre les efforts d'un dépanneur sur une zone beaucoup plus petite, ce qui permet d'économiser du temps et de l'argent. Un dépanneur bien formé devrait être capable de classer rapidement le problème en séquence de machine, en performance de machine ou en problèmes liés au système. La séquence de la machine se rapporte à l'ordre dans lequel les événements se produisent, y compris les mouvements de l'actionneur, les changements de pression ou les changements de vitesse. Les performances de la machine font référence aux caractéristiques du mouvement ou de la sortie d'un actionneur, telles que la vitesse ou la force de sortie. Les problèmes liés au système impliquent les caractéristiques globales du système, y compris les vibrations, la température du fluide, la pression globale du système, les fuites de fluide, etc.

Par exemple, considérons un système hydraulique pour voir à quel point la catégorisation du défaut est utile. Les défauts de séquence de la machine indiquent des problèmes avec les composants qui contrôlent le mouvement, tels que les capteurs, les vannes de commande directionnelles ou un contrôleur PLC. À l'inverse, les défauts de performance de la machine sont généralement causés par des composants de sortie ou des composants qui affectent la sortie, tels que des soupapes de réduction de pression, des soupapes de décharge ou des pompes. Les symptômes qui entrent dans ces deux catégories peuvent rapidement limiter les efforts de dépannage à des zones et des pièces spécifiques de la machine. Lorsque des défauts liés au système, tels que des fuites, sont signalés, ils indiquent des problèmes susceptibles de provoquer une panne de la machine. Dans certains cas, des défauts liés au système accompagnent une séquence ou un défaut de performance et sont des indicateurs utiles de ce qui peut être à l'origine du problème. Cette approche systématique focalise rapidement le dépanneur sur le problème.

Une fois le problème catégorisé, une méthodologie de test doit être utilisée pour identifier correctement le composant défaillant.

Fusil à pompe

Chaque composant ou connexion dans la zone affectée est testé jusqu'à ce que le problème soit localisé.

Half-Split

Cette méthode teste continuellement un point à mi-chemin entre un bon point de test connu et un mauvais point de test connu jusqu'à ce que le problème soit identifié.

Sortie-Retour

L'approche sortie-retour commence à tester les sorties du système et revient systématiquement vers les entrées jusqu'à ce que le problème soit détecté.

Symptôme et cause

Cette technique isole le problème selon que le composant pourrait provoquer les symptômes observés.

De nombreux dépanneurs hautement qualifiés recommandent la méthode des symptômes et des causes comme étant la plus efficace. Apprendre aux dépanneurs à se concentrer uniquement sur les composants capables de provoquer les symptômes observés permet de gagner du temps, c'est pourquoi l'identification correcte des symptômes d'une machine est essentielle. Pour que cette méthode soit efficace, les dépanneurs doivent non seulement comprendre la fonction d'un composant, mais aussi comment il fonctionne en interne pour réaliser cette fonction.

Une fois que le composant défectueux est identifié par des tests en circuit, il doit être testé hors circuit pour vérifier sa défaillance. Les tests hors circuit isolent le composant du reste du système et peuvent éviter de perdre du temps à remplacer le mauvais composant. Un fabricant de pièces a déclaré que près de 70 % de ses pièces retournées n'étaient pas défectueuses.

Une fois le problème « résolu », tester le fonctionnement du système est la dernière étape avant de signer le bon de travail et de quitter la réparation de la machine. L'exemple suivant illustre l'importance de cette étape.

Après le remplacement de la soupape de décharge principale d'un système hydraulique, le système a commencé à présenter des fuites. Cependant, une fois le personnel de maintenance parti, l'opérateur de la machine a tenté de régler la vanne à la pression appropriée du système pour découvrir que cela ne pouvait pas être fait parce que la mauvaise vanne de remplacement avait été installée. Cela a entraîné encore plus de temps d'arrêt et presque le double du coût de la main-d'œuvre pour le réparer.

L'industrie a besoin de plus de dépanneurs. Alors que les fabricants s'efforcent de créer des produits de qualité en moins de temps, ils sont confrontés à un manque criant de ces travailleurs qualifiés. Bien que les collèges communautaires et les centres de formation enseignent ces compétences aujourd'hui, ils sont nécessaires dans une capacité beaucoup plus grande que celle actuellement disponible.