2 stratégies clés pour réduire les temps d'arrêt

Dans une récente enquête de l'industrie, les personnes interrogées ont attribué plus de 20 % de leurs temps d'arrêt imprévus à une erreur de l'opérateur. Étant donné que ces répondants ont utilisé des réponses standardisées comme choix dans leurs réponses, il n'est pas surprenant que le doigt ait été pointé dans l'autre direction. Mais qu'en est-il des erreurs de maintenance ?

J'ai un sale petit secret à partager avec vous. Plus de 70 % des échecs sont auto-induits, et plus de 40 % de ce nombre sont des erreurs humaines. Il y a beaucoup de blâmes à répartir entre toutes les fonctions (ingénierie, maintenance, opérations, achats, qualité et gestion).

Dans le livre « Don't Just Fix It, Improve It ! A Journey to the Precision Domain », les auteurs assimilent les comportements à 84 % des échecs. Avec ces chiffres si élevés, ne pensez-vous pas que nous devrions faire quelque chose à leur sujet ?

Deux éléments clés peuvent vous aider à développer une stratégie pour lutter contre ces mauvais comportements. L'accent à long terme doit être mis sur l'élimination des défauts afin d'atteindre le domaine de précision. Cela sera discuté plus tard. À court terme, l'accent devrait être mis sur un travail standardisé.

Travail standardisé

C'est incroyable de voir combien d'organisations s'appuient sur ce que j'appelle « la connaissance tribale ». Ils n'ont pas de listes de contrôle des opérations ou de procédures de démarrage et d'arrêt. La maintenance n'a aucune base traçable pour les tâches de maintenance préventive (MP) qu'ils ont choisies. Souvent, les tâches sont écrites à un niveau macro, c'est-à-dire "vérifier la pompe". Vérifier pour quoi ? Les plans de travail correctifs existent rarement, ou s'ils existent, ils contiennent rarement des détails tels que les jeux, le couple, la tension de la courroie, etc. Sans travail standardisé, il n'y a aucune attente de performance ou de comportement. Comment pouvez-vous construire ces processus et procédures ?

Élimination des défauts

Du point de vue de l'élimination des défauts, vous devez créer de petits groupes habilités à prendre des mesures et à réparer les problèmes. Si vous deviez demander à un opérateur ou à un mécanicien, la plupart du temps, il ou elle pourrait vous dire exactement quel est le problème ou au moins indiquer les symptômes des causes profondes. Le problème, c'est que personne ne le demande et qu'ils ne se sentent pas qualifiés pour le résoudre eux-mêmes, alors les problèmes persistent. Donnez à ces petites équipes d'action les moyens de corriger les erreurs dans les procédures et d'améliorer les éléments identifiés comme des modes de défaillance. Les gens adhèrent à ce qu'ils contribuent à créer.

Quelle est votre stratégie pour prévenir les pannes d'équipement et réduire les temps d'arrêt imprévus ? Veuillez partager vos réflexions et vos questions afin que tout le monde puisse apprendre.