Prévenir la vision tunnel : une approche proactive pour la sécurité et la fiabilité de l'usine

J'ai récemment conduit un ingénieur sur un site industriel lorsque j'ai repéré une anomalie : un chemin de câbles pendait librement et s'était détaché de son support.

Il ne l'a pas vu au premier abord, mais un second passage rapide a confirmé que le chemin de câbles était arraché. Cet incident m'a rappelé à quel point la vision tunnel peut nous aveugler sur des problèmes critiques.

Dans les installations animées, les gens se concentrent souvent droit devant eux ou regardent vers le bas, négligeant les plafonds, les supports de tuyaux et les murs latéraux. Pourtant, ces zones négligées peuvent abriter des défaillances qui mettent en péril la fiabilité des équipements.

Lorsque vous arrivez sur un site pour la première fois, traitez-le comme un nouveau territoire. Scannez l'ensemble de l'environnement – plafonds, supports, obstructions. Cherchez tout ce qui est hors de place, couvercles manquants, lumières éteintes, eau sur le sol, ou chaînes frottant contre les protections.

Les inspections proactives détectent les défaillances à leurs premiers stades, vous permettant d'intervenir avant que des temps d'arrêt coûteux ne surviennent. Le 5S fournit un moyen systématique de repérer les éléments mal placés, mais il doit être couplé à un œil vigilant pour des indices subtils tels que fuites de fluides ou composants usés.

Mon mentor m'a enseigné la valeur de parcourir l'usine, à l'intérieur et à l'extérieur, pour repérer et corriger les petits problèmes avant qu'ils n'évoluent en dangers majeurs. Des réparations simples – réparer un chemin de câbles lâche, remplacer un couvercle de conduit manquant, ou nettoyer une flaque – préviennent les incidents futurs et réduisent les coûts de maintenance.

Quand était la dernière fois que vous avez parcouru l'usine avec votre équipe à la recherche des plus petites améliorations ? Transformez la promenade en une compétition amicale : comptez les « petites choses » trouvées, corrigez-les, puis répétez l'exercice dans deux semaines. Avec le temps, cette routine construit une culture d'amélioration continue et renforce l'idée que même les problèmes mineurs comptent.

Quelles techniques utilisez-vous pour stimuler l'amélioration continue dans vos opérations ?

À propos de l'auteur :
Jeff Shiver est Directeur Principal chez People and Processes, où il guide les organisations dans la mise en œuvre des meilleures pratiques de maintenance et d'opérations. Avec 25 ans d'expérience dans des entreprises telles que Procter & Gamble, IBM et Mars North America, il apporte une expertise approfondie en maintenance, fiabilité, ingénierie de projet, informatique et opérations d'entreprise. jshiver@peopleandprocesses.com