Approche multi-outils économise 50 000 $ pour AAM en détectant et corrigeant tôt les problèmes de système hydraulique

L'équipe de maintenance préventive d'American Axle and Manufacturing (AAM) a découvert une défaillance hydraulique critique lors d'un changement de filtre de routine sur la Station 17b. Leur diagnostic rapide et réparation ont évité un arrêt coûteux, économisant à l'entreprise environ 50 000 $.

L'ordre de travail prévoyait un remplacement de filtre hydraulique sur BT 33608, Station 17b, l'un des systèmes hydrauliques de la ligne d'assemblage d'essieu avant de l'Usine 6. Pendant l'exécution de la tâche, le réparateur a remarqué que la pompe ne tournait pas à pleine capacité et a senti une vibration irrégulière, déclenchant un ordre de travail correctif pour un test d'analyse vibratoire.

Analyse vibratoire

L'analyse a révélé des harmoniques accélérées de la vitesse de rotation et des lectures axiales et radiales élevées, indiquant un jeu avec désalignement. Maintenance et production ont été alertés, mais les contraintes de production n'ont permis qu'une fenêtre de 30 minutes pour la réparation. Pour maximiser l'efficacité, les techniciens ont utilisé une lampe stroboscopique pendant la production pour identifier le modèle exact de l'accouplement Steelflex. Ils ont observé un résidu rouge sur la surface extérieure — preuve de défaillance de la graisse (Figure 1). Comme le style d'accouplement était unique, un remplacement a été commandé et est arrivé le même quart. Une modification interne était nécessaire pour correspondre à la taille non standard du fabricant. Pendant ce temps, la maintenance a trouvé une graisse qui ne se séparerait pas sous les forces centrifuges (graisse d'accouplement Texaco) et a planifié la fenêtre de réparation de 30 minutes.

Figure 1. L'accouplement montre un ressort Steelflex défaillant et
un résidu rouge laissé par la séparation de la graisse.

L'équipe de production d'AAM a libéré l'unité pour 30 minutes. Les techniciens ont retiré l'ancien accouplement, installé un nouveau ressort et carter, et rempli l'accouplement avec la graisse appropriée. Ils ont remis l'unité en production dans le temps imparti. Les lectures ultérieures montraient des valeurs axiales et radiales réduites, mais les niveaux d'harmoniques restaient élevés, confirmant un désalignement persistant. La maintenance a commandé un nouvel accouplement et planifié un alignement laser pendant l'arrêt planifié. Les lectures vibratoires finales sont revenues dans les specs (Figure 2).

Figure 2. Graphique du haut (avant) montre multiples harmoniques de la vitesse de rotation avec le 1x prédominant. Graphique du bas (lectures finales) montre vitesses de pointe dans les spécifications GM/Delphi.

Thermographie

Après l'entretien de l'accouplement, les techniciens ont noté que le réservoir hydraulique adjacent était significativement plus chaud que les autres. La thermographie a localisé la source de chaleur sur la pompe, révélant une fuite interne sévère et une fuite de drain de carter (Figure 3).

Figure 3. Image thermographique montre fuite interne
et fuite de drain de carter.

Analyse d'huile

Pour identifier la cause racine et prévenir d'autres dommages, la maintenance a planifié des tests supplémentaires de vibration et d'analyse d'huile. Le fabricant de la pompe avait mis à niveau le style de pompe, rendant les conceptions nouvelle et originale incompatibles. Pour éviter les ajustements sur le terrain et les retards en journée, les techniciens ont commandé un remplacement de pompe spécial en 24 heures. L'analyse vibratoire a confirmé l'absence de lectures anormales ou d'usure métal-sur-métal. L'analyse d'huile a révélé une dégradation chimique au-delà des limites acceptables et des niveaux de particules élevés. L'unité a été planifiée pour réparation pendant l'arrêt de routine, où la pompe et le filtre ont été remplacés, et le système vidé, nettoyé et rechargé.

Post-réparation, vibration, thermographie et analyse d'huile sont toutes revenues à la normale, bien dans les standards stricts d'AAM.

En assurant le bon fonctionnement hydraulique, l'équipe a évité une défaillance catastrophique sur la Station 17b. Une défaillance aurait arrêté le convoyeur de composants alimentant la station de test de couple, menant à un minimum de quatre heures d'arrêt coûtant environ 96 000 $. Si les pièces n'avaient pas été facilement disponibles, le coût aurait pu dépasser 576 000 $.

Rick Kus, Dave Giacobozzi, Julius O'Steen, Jim Panoff, Ron Radford, et Max Segar sont membres de l'équipe MP chez American Axle and Manufacturing à Detroit.