Externalisation de la maintenance :un modèle d'excellence opérationnelle

La plupart des producteurs de produits de base ont reconnu l'importance d'opérations de fabrication continues et ininterrompues. La fiabilité de fabrication permet une utilisation complète des actifs, maximisant des mesures telles que le retour sur investissement (ROI) ou le retour sur les actifs nets (RONA). Tout aussi important, les opérations fluides donnent aux gestionnaires le temps de réfléchir et de planifier, de se préparer pour l'avenir et de travailler sur des initiatives importantes de l'usine.

Les temps d'arrêt détournent inévitablement l'attention, créant une atmosphère de crise et de blâme. Lorsque ces interruptions d'horaires sont fréquentes, l'exécution des commandes des clients exige des efforts héroïques de la part de tous dans l'usine. Les niveaux de production diminuent; les problèmes de qualité augmentent ; les coûts des heures supplémentaires et des pièces augmentent. Les bénéfices, en particulier dans une entreprise à faible marge, peuvent disparaître à la suite d'une seule panne imprévue.

La plupart des entreprises reconnaissent désormais que la fiabilité de la fabrication est la clé de leur succès. D'après notre expérience, il s'agit d'une nouvelle reconnaissance pour de nombreuses entreprises, où les concurrents mondiaux ont fait baisser les prix de vente et augmenter les exigences de qualité. Cette nouvelle réalisation incite les dirigeants d'entreprise à rechercher une approche efficace pour s'améliorer.

Nous voyons de nombreuses approches sur notre marché. Des équipes sont formées avec pour mission d'apprendre et d'appliquer les meilleures pratiques, peut-être pour acheter et mettre en œuvre un nouveau système de gestion de la maintenance, ou pour comparer les pratiques d'autres entreprises. S'ils sont très bons et bénéficient d'un solide soutien de la direction, ils feront des progrès par eux-mêmes. Dans d'autres cas, ils ne savent pas ce qu'ils ne savent pas et passeront plusieurs années, voire des millions de dollars, à essayer d'apprendre. Cela s'avère être une formation coûteuse, au cours de laquelle l'industrie progresse au-delà de l'usine en question.

Parfois, l'entreprise choisira un consultant pour les guider. En fonction de l'étendue des connaissances du consultant et des compétences de chaque consultant, cette méthode peut minimiser les pertes de temps et d'argent sur la voie d'une maintenance améliorée. Néanmoins, les obstacles inhérents au changement seront un obstacle.

Obstacles au changement

Le premier obstacle auquel les entreprises sont confrontées est l'ignorance, dans un marché plein d'acronymes où chaque série de lettres promet les résultats d'une fiabilité améliorée. Quelle est la bonne réponse? Une variété de fournisseurs propose les éléments suivants :

• P&S (Planification et Ordonnancement) : Il est démontré que le travail planifié est trois fois plus rapide que le travail non planifié, ce qui permet d'effectuer plus de travail.

• PM (Maintenance préventive) : Si, grâce à des inspections appropriées, nous pouvons détecter et résoudre les problèmes avant l'échec, la fiabilité devrait s'améliorer.

• PdM (Maintenance Prédictive) : En comprenant l'état de l'équipement dans des conditions de charge, nous devrions être en mesure d'identifier et de suivre les pannes imminentes, en remplaçant les composants à la fin de leur durée de vie utile.

• GMAO (Systèmes de Gestion de Maintenance Informatisés) : L'installation d'un nouveau système devrait conduire à un meilleur contrôle et à une meilleure connaissance de l'organisation, nous donnant les informations dont nous avons besoin pour améliorer la fiabilité.

• TPM (Total Productive Maintenance) : Permettre à l'opérateur d'effectuer des tâches d'entretien de l'équipement confie la responsabilité de l'identification des problèmes et de la maintenance mineure à la personne la plus proche de l'équipement.

• RCM (Maintenance centrée sur la fiabilité) : RCM s'engage à éliminer la source du défaut de l'équipement afin qu'il ne puisse pas se produire.

• RCFA (Analyse des Défaillances des Causes Racines) : Lorsque des problèmes surviennent, nous pouvons étudier ce qui s'est mal passé et empêcher que cela ne se reproduise.

Toutes ces techniques et technologies peuvent être utiles pour améliorer la fiabilité des équipements. Ce qui manque à l'un de ces processus isolément, c'est que les comportements fondamentaux doivent changer pour que l'un d'entre eux soit systématiquement appliqué dans toute la plante. Certains sont très complexes à apprendre; certains un énorme effort à mettre en œuvre. Si une étape est effectuée avec une compréhension incomplète, les résultats seront sous-optimaux.

Encore une fois, l'apprentissage se produira, mais pas nécessairement le progrès.

À propos de l'auteur :

S. Bradley Peterson est le fondateur et propriétaire principal de Strategic Asset Management Inc. (SAMI), une société de conseil en amélioration des affaires basée à Unionville, Connecticut. Pour plus d'informations, visitez www.samicorp.com.