Comment améliorer l'efficacité opérationnelle de votre usine de fabrication

L'amélioration des performances et de l'efficacité opérationnelles est probablement en tête de liste pour chaque fabricant. Souvent, cependant, l'accent pratique se déplace vers des préoccupations plus quotidiennes au lieu des évaluations et des actions globales qui sont nécessaires pour améliorer l'efficacité opérationnelle.

Tirer le meilleur parti de votre équipement, de votre personnel et de vos processus est un investissement en temps et en efforts qui vaut bien ce que vous y investissez. Si vous êtes prêt à améliorer l'efficacité opérationnelle de votre établissement, utilisez la liste que nous avons créée ci-dessous et commencez du bon pied !

Augmentez l'efficacité opérationnelle avec ces 6 étapes

1. Mettre en œuvre et augmenter l'automatisation. Si vos pratiques et systèmes d'automatisation ont des années ou des décennies, vous serez peut-être surpris par ce que le paysage d'automatisation actuel peut offrir. L'automatisation est l'un des moyens les plus efficaces d'améliorer l'efficacité opérationnelle. Les systèmes d'aujourd'hui utilisent la technologie et les données pour être « plus intelligents » et plus puissants que jamais. Qu'il s'agisse de remplacer des contrôleurs et des composants, d'intégrer l'automatisation avec des équipements « à l'ancienne » ou de mettre en œuvre une technologie supplémentaire pour être encore plus collaboratif avec les travailleurs humains, l'examen de l'état actuel de votre automatisation et l'identification des opportunités sont un point de départ idéal pour améliorer les performances opérationnelles.
2. Maintenir l'accent sur la sécurité. La sécurité est votre numéro 1 responsabilité envers les travailleurs. Il joue également un rôle majeur dans une installation efficace. Les blessures des employés et les dysfonctionnements de l'équipement nécessitent des temps d'arrêt - parfois pour l'ensemble de l'installation - et nécessiteront généralement des réparations, une maintenance, des congés et une multitude d'autres ressources pour examiner et (si nécessaire) rectifier ce qui n'a pas fonctionné. En maintenant l'accent mis sur la sécurité à l'échelle de l'entreprise, vous pouvez éviter ces problèmes.
3. Former et recycler. La formation des employés couvre un large éventail de domaines :meilleures pratiques, informations spécifiques à l'entreprise, sécurité, etc. Le dicton dit :« la connaissance, c'est le pouvoir », et dans une usine de fabrication, c'est particulièrement vrai. Assurez-vous que tous les employés ont été récemment formés et mis à jour sur les meilleures pratiques pour le fonctionnement, la maintenance et la sécurité de la machine, ainsi que dans tout autre domaine pertinent pour votre opération.
4. Suivez la maintenance. Les machines mal entretenues sont l'ennemi de l'efficacité. Les équipements négligés tombent en panne plus souvent, ne fonctionnent pas au maximum de leurs performances et peuvent présenter un danger pour les travailleurs. Envisagez d'adhérer à un programme de maintenance préventive plutôt qu'à une approche réactive. L'efficacité opérationnelle peut également être considérablement améliorée grâce à des pratiques de maintenance prédictive qui utilisent les données de performance de l'équipement pour identifier les problèmes potentiels dès le début, créant ainsi une pratique de maintenance plus ciblée et plus efficace dans votre organisation.
5. Révisez la disposition du sol de l'installation. Pour que les processus associés fonctionnent ensemble le plus efficacement possible, le sol de l'installation doit être aménagé de manière planifiée et intentionnelle. Si vous avez ajouté des équipements et des capacités au fil des ans, votre plan d'étage peut ne pas être optimisé et vous pourriez ne pas fonctionner aussi efficacement que possible. Évaluez vos processus, vos flux de travail et votre disposition actuelle, puis déterminez si différents emplacements pour l'équipement peuvent valoir l'investissement en temps.
6. Définir les objectifs. Avec un objectif d'efficacité en tête, vous et tous vos employés pouvez avoir un objectif concret vers lequel travailler. Comparez vos mesures de performance d'efficacité actuelles, telles que le coût par pièce, les pièces acceptées par cycle, les mesures de défaillance pertinentes, les temps d'arrêt moyens, l'efficacité globale de l'équipement (OEE), etc. Ensuite, décidez comment vous souhaitez voir ces chiffres s'améliorer sur plusieurs périodes de temps — par exemple, six mois, un an et trois ans. Créer un intérêt direct pour l'amélioration de ces mesures dans l'ensemble de l'établissement donnera de meilleurs résultats qu'un objectif d'efficacité non défini.

Êtes-vous prêt à améliorer l'efficacité opérationnelle de votre établissement ? Depuis plus de 35 ans, ATS aide les fabricants du monde entier à améliorer les performances des actifs industriels et la production grâce à une variété de services de maintenance d'équipements et de MRO. De la mise en œuvre d'une stratégie de maintenance prédictive à la formation technique en passant par la gestion des actifs MRO, nous sommes là pour vous aider à améliorer le fonctionnement de vos usines.

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