Maintenance digitale : gagner la course contre l'équipement vieillissant

La maintenance compte, pourtant l'équipement vieillissant met les opérations sous tension

Les stratégies de maintenance modernes sont de plus en plus digitales, exploitant la technologie pour évaluer la santé des machines et construire des plannings de réparation proactifs. Pourtant l'horloge tourne. Le rapport Maintenance 2019 de Plant Engineering, sponsorisé par Advanced Technology Services (ATS), identifie l'équipement vieillissant comme la cause principale des temps d'arrêt non planifiés, avec la défaillance d'équipement juste derrière.

L'enquête a sondé des professionnels de maintenance dans les secteurs process, discret et hybride, révélant les pratiques actuelles et attentes futures.

Crédit : CFE Media, ATS

Les dirigeants d'usine emploient un mélange de tactiques pour garder les opérations sûres et productives. La maintenance préventive reste l'approche la plus commune, utilisée par 78 % des répondants. Cependant, un système de gestion de maintenance informatisé (GMAO/CMMS) a grimpé à la deuxième place, dépassant à la fois la maintenance réactive (run-to-failure) et prédictive. Au moins 40 % des répondants combinent plusieurs stratégies.

Chaque méthode offre des avantages distincts :

• Maintenance préventive réduit les temps d'arrêt, améliore la sécurité, soutient la gestion énergétique, et offre de la flexibilité.
• Maintenance réactive est rentable et simple.
• Maintenance prédictive a un coût initial plus faible.
• Une GMAO réduit la probabilité de défaillance, coupe les temps d'arrêt, et booste l'efficacité globale des équipements.

Malgré l'influence croissante de la technologie, l'adoption fait face à des obstacles. Près de la moitié (48 %) des gestionnaires de maintenance rapportent des ressources limitées ou un effectif insuffisant comme barrières, tandis que 38 % manquent de clarté sur les nouvelles options technologiques. D'autres défis — formation, adhésion des employés, financement, et support de la direction — affectent au moins 25 % des répondants.

Crédit : CFE Media, ATS

« Même dans une économie robuste, de nombreux fabricants diffèrent les investissements dans les nouveaux équipements d'usine », dit Jeff Owens, CEO d'ATS. « Prolonger la durée de vie des actifs legacy pousse la maintenance au premier plan de l'efficacité de production, pourtant cela met aussi la pression sur les intégrateurs technologiques chargés de moderniser les machines. »

Owens ajoute : « Cela souligne le besoin de professionnels qualifiés qui peuvent soutenir ou élever l'efficacité à travers le cycle de vie de l'équipement. »

Une autre tendance est l'externalisation de la maintenance. En moyenne, environ 20 % des fonctions de maintenance sont déléguées à des tiers, principalement en raison d'un manque d'expertise interne — un chiffre qui a grandi de 40 % en 2017 à plus de 50 % en 2019.

Crédit : CFE Media, ATS

« L'avenir est brillant pour les techniciens, ingénieurs fiabilité, programmeurs, et intégrateurs de systèmes — surtout ceux versés dans les technologies de fabrication communes et les systèmes de puissance », dit Owens. « Le fossé des compétences industrielles et l'évolution digitale continue créent des opportunités significatives pour les jeunes talents orientés croissance. »

La technologie en maintenance est diverse et pas toujours hautement technique. Alors que GMAO et tableurs internes dominent, 39 % des usines s'appuient encore sur papier et presse-papiers. Les outils internes sont tombés de 55 % en 2018 à 45 % en 2019.

Crédit : CFE Media, ATS

Résultats clés de l'étude Maintenance 2019 :

• Maintenance planifiée : Les installations font en moyenne 20 heures par semaine sur tâches planifiées. 53 % allouent jusqu'à 10 % des coûts d'exploitation annuels à la maintenance, tandis que 30 % dépensent plus de 10 %.
• Focus systèmes : Équipements tournants, systèmes de puissance fluide, et automatisation d'usine reçoivent le plus d'attention, suivis par distribution électrique interne et manutention.
• Formation : Les équipes reçoivent formation mécanique de base (73 %), électrique (72 %), plus sécurité (72 %). Formation additionnelle inclut lubrification et moteurs (55 %) et réducteurs & roulements (52 %).

Qu'on le voie comme un centre de coûts (59 %) ou un centre de profit (34 %), la maintenance reste pivot pour le temps de fonctionnement, la productivité et l'excellence opérationnelle.

Découvrez plus sur les tendances et défis de maintenance dans la fabrication en explorant notre infographie, ou contactez-nous dès aujourd'hui pour une discussion sur mesure des besoins de maintenance de votre usine.