Anodisation dure et avantages pour les pièces en aluminium

Les alliages d'aluminium sont les métaux relativement mous de divers alliages. En raison de leur légèreté, les alliages d'aluminium sont idéaux pour l'usinage. Bien qu'il présente les avantages d'un poids léger et d'un traitement facile, il est difficile à utiliser pour les pièces mécaniques nécessitant une résistance élevée. C'est pourquoi nous utilisons des revêtements anodisés durs pour renforcer le métal aluminium. Ce processus améliore la dureté et la résistance à la corrosion. Et cet effet peut être correctement contrôlé. Par conséquent, l'application des alliages d'aluminium peut également être étendue à une variété de pièces mécaniques différentes.

Qu'est-ce que la finition par anodisation dure ?

L'anodisation dure est un traitement de surface. Nous utilisons des acides organiques dans des cellules électrolytiques pour créer des films d'oxyde d'aluminium. Le processus d'anodisation dure se caractérise par une résistance à l'usure plus dure et meilleure que les films traités par les méthodes conventionnelles. Généralement, aucun traitement d'étanchéité n'est effectué. Si une résistance à la corrosion est requise, l'ensemble du processus d'étanchéité peut être utilisé, mais avec une résistance à l'usure et à la corrosion réduite.

L'épaisseur de l'anodisé dur

Généralement, l'épaisseur du film anodisé dur doit être d'environ 25 um à 150 um. L'épaisseur maximale du film anodisé dur est d'environ 50um à 80um. Cependant, certaines pièces de machine nécessitent une épaisseur inférieure à 25 µm. Par exemple, les engrenages hélicoïdaux et cannelés. Les pièces nécessitant une bonne isolation ou une bonne résistance à l'abrasion bénéficient d'une épaisseur de film de 50 µm. Les épaisseurs de 125 µm ou plus sont idéales pour les applications spéciales. Mais cela ne signifie pas que plus le film anodisé dur est épais, mieux c'est. Mais plus le film anodisé est épais, plus la microdureté de la couche externe est faible et plus la surface du film est rugueuse.

La différence entre anodisé dur et anodisé

1. Epaisseur et aspect

La différence significative entre l'anodisation et l'anodisation dure est l'épaisseur. L'aluminium anodisé dur est plus épais que l'aluminium anodisé standard, ce qui confère à la couche externe des composants en aluminium anodisé dur une résistance aux rayures plus élevée. Il a également une surface plus uniforme que l'aluminium anodisé standard.

2.Fixation

Cette étape est importante pour l'aluminium anodisé standard. Habituellement, de petits trous sont formés dans de l'aluminium ordinaire. Les pores doivent être réparés pour de meilleurs résultats. Cependant, l'aluminium anodisé dur n'est pas nécessaire, car il possède une couche d'oxyde plus épaisse qui augmente la résistance à l'usure de la pièce.

3. Condition de création

À des épaisseurs supérieures à 25 microns, les superpositions anodisées dures sont livrées à des températures plus basses et des épaisseurs de courant plus élevées.

4 électrolytes

L'anodisation standard devrait être possible dans l'électrolyte de la corrosion au chrome ou de la corrosion à l'acide sulfurique, tandis que l'anodisation dure utilise principalement un arrangement de corrosion à l'acide sulfurique et une corrosion à l'acide sulfurique avec l'ajout d'agents de gravure naturels, tels que l'acide oxalique, l'acide sulfamique, etc.

5. Candidature

Les produits en aluminium anodisé dur conviennent aux applications et aux conditions qui nécessitent une surface sans compromis et résistante à l'usure, comme l'hydraulique, les vérins, certaines cuisinières, les poêles à frire et les extérieurs structuraux. Dans les applications modernes ou commerciales, l'anodisation dure est plus facile à suivre que dans les fournitures d'achat. L'aluminium anodisé à l'acide sulfurique standard convient aux industries de l'ingénierie, de l'aérospatiale et de l'automobile.

Étant donné que l'aluminium anodisé dur n'est pas conducteur, les zones qui doivent être conductrices nécessiteront un masquage sélectif. L'anodisation est intégrée à la pièce et peut être utilisée dans des environnements salins/corrosifs. L'anodisation régulière a une bonne résistance à l'usure, tandis que les produits en aluminium anodisé dur ont une excellente résistance à l'usure.

Méthodes de traitement du revêtement d'anodisation dure

Il existe de nombreuses méthodes d'électrolyse par anodisation dure. Par exemple, l'acide sulfurique, l'acide oxalique, le propylène glycol et les acides minéraux. Nous classons les sources d'alimentation en CC, CA ou CA/CC. D'autres formes sont la puissance pulsée superposée, pulsée et superposée. Vous trouverez ci-dessous les types d'anodisation dure largement utilisés.

Anodisation dure à l'acide sulfurique

Anodisation dure à l'acide oxalique

Anodisation dure acide mixte

Cinq conseils pour l'anodisation dure

Afin d'obtenir un film anodisé dur de bonne qualité, ainsi que d'assurer la taille requise de la pièce, les conseils suivants sont recommandés.

1. Chanfrein

Anodisation dure - Chanfreinage

Les pièces anodisées dures ne sont pas autorisées à avoir des angles vifs, des bavures et d'autres caractéristiques pointues. D'une part, le temps d'anodisation normal est très long. Le processus d'anodisation lui-même est une réaction exothermique. Les coins, en revanche, sont généralement des endroits où le courant est relativement concentré. Ces emplacements sont les plus susceptibles de provoquer une surchauffe locale de la pièce, provoquant la combustion de la pièce. Par conséquent, les bords et les coins des pièces entièrement en aluminium doivent être chanfreinés. Le rayon du chanfrein doit être supérieur à 0,5 mm.

2. Rugosité de surface

Après l'anodisation dure, la rugosité de surface de la pièce change. Pour les surfaces plus rugueuses, il apparaîtra plus lisse que l'original après anodisation dure. Et pour les pièces avec des surfaces plus lisses, cela s'aggrave généralement après l'anodisation dure. Et la plage de réduction est d'environ 1 à 2 degrés.

3. Allocation de taille

En raison de la grande épaisseur du film anodisé dur, si les pièces en aluminium sont traitées ultérieurement ou doivent être assemblées, une certaine tolérance d'usinage doit être réservée à l'avance. Et la position de serrage doit également être spécifiée.

Au cours du processus d'anodisation dure, les dimensions de la pièce changent. Les variations d'épaisseur concevables et les tolérances dimensionnelles du film anodisé doivent être prises en compte avant l'usinage. Les dimensions réelles de la pièce avant l'anodisation doivent alors être déterminées. Rendez-les anodisés dur selon les tolérances spécifiées.

4. Conception d'appareils

Les pièces anodisées dures doivent résister à des courants élevés et à des courants pendant le processus d'oxydation. Il faut donc faire attention à assembler les pièces. Sinon, un mauvais contact peut provoquer un choc électrique, user ou brûler les parties de contact des pièces. Par conséquent, après l'anodisation dure des pièces, il est nécessaire de concevoir et de fabriquer des montages spéciaux pour des pièces de formes différentes et d'exigences spécifiques.

5. Protection partielle

S'il y a à la fois des zones anodisées conventionnelles et des zones anodisées dures sur la même pièce, des procédures spécifiques doivent être organisées en fonction de l'état de surface et de la précision de la pièce. L'anodisation conventionnelle est généralement effectuée en premier, suivie d'une anodisation dure. Les surfaces qui ne nécessitent pas d'anodisation dure doivent être isolées. L'isolation peut être réalisée au pistolet ou au pinceau. Sera enduit d'un liant nitrocellulosique préparé ou d'un liant peroxyéthylène. Sur les surfaces qui ne nécessitent pas d'anodisation dure, la couche isolante doit être appliquée finement et uniformément. Chaque couche doit être séchée à basse température pendant 30 à 60 minutes. Et 2 à 4 couches doivent être entièrement appliquées.

Avantages de l'anodisation dure

1. La dureté de surface peut atteindre HV300kg/mm² ou plus.
2. L'épaisseur du film d'oxyde anodique est supérieure à 20 um.
3. Il a une résistance élevée à la corrosion et une résistance élevée à l'usure dans l'atmosphère, et constitue également un film isolant idéal. L'anodisation dure a de bonnes propriétés isolantes (tension de claquage jusqu'à 2 000 V) et peut être solidement liée au métal de base.
4. Forte adhérence. 50 % du film anodisé dur formé pénètre à l'intérieur de l'alliage d'aluminium et 50 % adhère à la surface de l'alliage d'aluminium.
5. Non toxique :le film d'oxyde anodique et le processus électrochimique utilisé pour produire le film d'oxyde anodique sont inoffensifs pour le corps humain.
6. C'est un bon substitut au chromage dur traditionnel. Comparé au processus de chromage dur, il présente les avantages d'un faible coût, d'une liaison de film ferme et d'un traitement pratique de la solution de placage et des déchets de nettoyage… Dans de nombreuses industries, de plus en plus d'exigences en matière de commodité de traitement, de poids léger du produit et de protection de l'environnement sont requises. Le produit adopte un alliage d'aluminium et une anodisation dure pour remplacer la pulvérisation et la galvanoplastie traditionnelles en acier inoxydable.