Guide complet du processus de fabrication des circuits imprimés

Table des matières :

• Étape 1 : Conception du PCB
• Étape 2 : Révision de la conception et questions d'ingénierie
• Étape 3 : Impression du design du PCB
• Étape 4 : Impression du cuivre pour la couche interne
• Étape 5 : Gravure des couches internes ou du noyau pour retirer le cuivre
• Étape 6 : Alignement des couches
• Étape 7 : Inspection optique automatisée (AOI)
• Étape 8 : Stratification des couches du PCB
• Étape 9 : Perçage
• Étape 10 : Métallisation du PCB
• Étape 11 : Imagerie de la couche externe
• Étape 12 : Gravure de la couche externe
• Étape 13 : AOI de la couche externe
• Étape 14 : Application du masque de soudure
• Étape 15 : Application de la sérigraphie
• Étape 16 : Finition du PCB
• Étape 17 : Test de fiabilité électrique
• Étape 18 : Profilage et découpage
• Étape 19 : Contrôle qualité et inspection visuelle
• Étape 20 : Emballage et livraison

Qu'est-ce que le processus de fabrication des PCB ?

Le processus de fabrication des circuits imprimés (PCB) nécessite une procédure complexe pour garantir les performances du produit fini. Bien que les circuits puissent être monocouches, double couches ou multicouches, les processus de fabrication ne diffèrent qu'après la production de la première couche. En raison des différences dans la structure des PCB, certains peuvent nécessiter 20 étapes ou plus lors de la fabrication.

Le nombre d'étapes nécessaires pour produire des circuits imprimés est corrélé à leur complexité. Sauter une étape ou réduire la procédure pourrait nuire aux performances du circuit. Cependant, lorsqu'il est mené à bien, le PCB devrait accomplir ses tâches correctement en tant que composant électronique clé.

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Quelles sont les parties d'un PCB ?

Il y a quatre parties principales dans un PCB :

• Substrat : Le premier, et le plus important, est le substrat, généralement en fibre de verre. La fibre de verre est utilisée car elle fournit une résistance centrale au PCB et aide à résister à la rupture. Considérez le substrat comme le « squelette » du PCB.
• Couche de cuivre : Selon le type de carte, cette couche peut être soit un film de cuivre, soit un revêtement complet en cuivre. Quelle que soit l'approche utilisée, le but du cuivre reste le même — transporter les signaux électriques vers et depuis le PCB, un peu comme votre système nerveux transporte les signaux entre votre cerveau et vos muscles.
• Masque de soudure : La troisième pièce du PCB est le masque de soudure, qui est une couche de polymère qui aide à protéger le cuivre pour qu'il ne court-circuite pas au contact de l'environnement. Ainsi, le masque de soudure agit comme la « peau » du PCB.
• Sérigraphie : La dernière partie du circuit imprimé est la sérigraphie. Elle se trouve généralement du côté composants de la carte et sert à afficher les numéros de pièce, logos, symboles, réglages d'interrupteurs, références de composants et points de test. La sérigraphie est aussi appelée légende ou nomenclature.

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Maintenant que nous avons couvert les bases des PCB et leur anatomie, nous allons parcourir tout le processus de construction d'un PCB.

Comment un PCB est-il fabriqué ?

Les étapes du processus de conception de PCB commencent par la conception et la vérification et se poursuivent jusqu'à la fabrication des circuits imprimés. De nombreuses étapes nécessitent une guidance informatique et des outils pilotés par machine pour assurer la précision et prévenir les courts-circuits ou circuits incomplets. Les cartes terminées doivent subir des tests stricts avant d'être emballées et livrées aux clients.

Étape 1 : Conception du PCB

L'étape initiale de toute fabrication de PCB est, bien sûr, la conception. La fabrication et la conception de PCB commencent toujours par un plan : le concepteur élabore un plan pour le PCB qui répond à toutes les exigences décrites. Le logiciel de conception le plus couramment utilisé par les concepteurs de PCB est un logiciel appelé Extended Gerber — également connu sous le nom de IX274X.

En matière de conception de PCB, Extended Gerber est un excellent logiciel car il fonctionne également comme format de sortie. Extended Gerber encode toutes les informations dont le concepteur a besoin, telles que le nombre de couches de cuivre, le nombre de masques de soudure nécessaires et les autres notations de composants. Une fois qu'un plan de conception pour le PCB est encodé par le logiciel Gerber Extended, toutes les différentes parties et aspects de la conception sont vérifiés pour s'assurer qu'il n'y a pas d'erreurs.

Une fois l'examen par le concepteur terminé, la conception finale du PCB est envoyée à une usine de fabrication de PCB pour que le PCB puisse être construit. À son arrivée, le plan de conception du PCB subit une seconde vérification par le fabricant, connue sous le nom de vérification Design for Manufacture (DFM). Une vérification DFM appropriée garantit que la conception du PCB répond, au minimum, aux tolérances requises pour la fabrication.

Étape 2 : Révision de la conception et questions d'ingénierie

Une autre étape clé du processus de fabrication de circuits imprimés consiste à vérifier la conception pour détecter d'éventuelles erreurs ou défauts. Un ingénieur examine chaque partie de la conception du PCB pour s'assurer qu'il n'y a pas de composants manquants ou de structures incorrectes. Après validation par un ingénieur, la conception passe à la phase d'impression.

Étape 3 : Impression du design du PCB

Une fois toutes les vérifications terminées, la conception du PCB peut être imprimée. Contrairement à d'autres plans, comme les dessins architecturaux, les plans de PCB ne s'impriment pas sur une feuille de papier standard 8,5 x 11 pouces. On utilise plutôt un type d'imprimante spécial, appelé traceur (plotter printer). Un traceur crée un « film » du PCB. Le produit final de ce « film » ressemble beaucoup aux transparences utilisées autrefois dans les écoles — c'est essentiellement un négatif photo de la carte elle-même.

Les couches internes du PCB sont représentées en deux couleurs d'encre :

• Encre noire : Utilisée pour les pistes et circuits en cuivre du PCB
• Encre transparente : Désigne les zones non conductrices du PCB, comme la base en fibre de verre

Sur les couches externes de la conception du PCB, cette tendance est inversée — l'encre transparente fait référence aux pistes de cuivre, mais l'encre noire désigne également les zones où le cuivre sera retiré.

Chaque couche de PCB et le masque de soudure associé obtiennent leur propre film, donc un PCB simple à deux couches a besoin de quatre feuilles — une pour chaque couche et une pour chaque masque de soudure associé.

Après l'impression du film, ils sont alignés et un trou, appelé trou de repérage, est percé à travers eux. Ce trou sert de guide pour aligner les films plus tard dans le processus.

Étape 4 : Impression du cuivre pour les couches internes

L'étape quatre est la première où le fabricant commence à fabriquer le PCB. Après que la conception du PCB est imprimée sur un morceau de matériau stratifié, le cuivre est pré-lié à ce même morceau de stratifié, qui sert de structure au PCB. Le cuivre est ensuite gravé pour révéler le plan précédent.

Ensuite, le panneau stratifié est recouvert d'un type de film photosensible appelé le resist. Le resist est composé d'une couche de produits chimiques photo-réactifs qui durcissent après exposition à la lumière ultraviolette. Le resist permet aux techniciens d'obtenir une correspondance parfaite entre les photos du plan et ce qui est imprimé sur le photorésist.

Une fois le resist et le stratifié alignés — en utilisant les trous précédents — ils reçoivent un bombardement de lumière ultraviolette. La lumière UV traverse les parties translucides du film, durcissant le photorésist. Cela indique les zones de cuivre qui doivent être conservées comme pistes. En revanche, l'encre noire empêche la lumière d'atteindre les zones qui ne sont pas censées durcir pour qu'elles puissent être retirées ultérieurement.

Une fois la carte préparée, elle est lavée avec une solution alcaline pour éliminer tout photorésist résiduel. La carte est ensuite lavée sous pression pour éliminer tout résidu en surface et laissée à sécher.

Après séchage, le seul resist qui devrait rester sur le PCB se trouve au-dessus du cuivre qui demeure comme partie du PCB lorsqu'il est finalement libéré. Un technicien examine les PCB pour s'assurer qu'il n'y a pas d'erreurs. S'il n'y en a pas, on passe à l'étape suivante.

Étape 5 : Gravure des couches internes ou du noyau pour retirer le cuivre

Le noyau ou les couches internes du circuit imprimé doivent avoir l'excès de cuivre retiré avant que le processus de fabrication ne puisse se poursuivre. La gravure consiste à recouvrir le cuivre nécessaire sur la carte et à exposer le reste de la carte à un produit chimique. Le processus de gravure chimique retire tout le cuivre non protégé du PCB, ne laissant que la quantité nécessaire de la carte.

Cette étape peut varier en temps ou en quantité de solvant de gravure de cuivre utilisé. Les grands PCB ou ceux avec des structures plus lourdes peuvent utiliser plus de cuivre, entraînant plus de cuivre à graver pour le retrait. Par conséquent, ces cartes nécessiteront plus de temps ou de solvant.

Si le processus de fabrication de PCB est pour des conceptions multicouches

Les circuits imprimés multicouches ont des étapes supplémentaires pour tenir compte des couches supplémentaires de la conception lors de leur fabrication. Ces étapes reprennent beaucoup de celles utilisées pour les PCB monocouche. Cependant, les phases se répètent pour chaque couche de la carte. De plus, dans les PCB multicouches, le film de cuivre remplace généralement le revêtement en cuivre entre les couches.

Imagerie des couches internes

L'imagerie des couches internes suit les mêmes procédures que l'impression de la conception du PCB. Le design s'imprime sur un traceur pour créer un film. Le masque de soudure pour la couche interne s'imprime également. Après alignement des deux, une machine crée un trou de repérage dans les films pour aider à maintenir les films correctement alignés avec les couches plus tard.

Après l'ajout de cuivre sur le matériau stratifié pour la couche interne, les techniciens placent le film imprimé sur le stratifié et les alignent à l'aide des trous de repérage.

La lumière ultraviolette expose le film, également appelé resist, pour durcir les produits chimiques des zones claires selon le motif imprimé. Ces zones durcies ne partiront pas au lavage pendant la phase de gravure, tandis que les zones non durcies sous le film foncé auront leur cuivre retiré.

Gravure des couches internes

Après l'imagerie, les zones couvertes par l'encre blanche ont durci. Ce matériau durci protège le cuivre en dessous qui restera sur la carte après la gravure.

Les techniciens lavent d'abord la carte avec une solution alcaline pour éliminer tout resist restant de la carte qui n'a pas durci. Ce nettoyage expose les zones qui recouvraient les parties non conductrices du circuit imprimé. Ensuite, les ouvriers graveront l'excès de cuivre de ces zones non conductrices en plongeant la carte dans un solvant de cuivre pour dissoudre le cuivre exposé.

Décapage du resist

L'étape de décapage du resist retire tout resist restant couvrant le cuivre de la couche interne du PCB. Le nettoyage de tout resist restant garantit que le cuivre n'aura rien pour entraver sa conductivité. Après le retrait du resist, la couche est prête à subir l'inspection de sa conception de base.

Poinçonnage post-gravure

Le poinçonnage post-gravure aligne les couches et perce un trou à travers elles en utilisant les trous de repérage comme guide. Comme pour l'inspection ultérieure de ce trou et de l'alignement, le poinçonnage se fait par un ordinateur qui guide exactement une machine appelée poinçon optique. Après le poinçon optique, les couches passent à l'inspection optique automatisée (AOI) des couches internes.

AOI des couches internes

L'inspection optique automatisée des couches internes utilise un ordinateur pour examiner soigneusement la couche interne à la recherche de motifs incomplets ou de resist pouvant encore être en surface. Si la couche de PCB passe l'AOI, elle passe à l'étape suivante du processus.

Oxyde des couches internes

L'oxyde appliqué à la couche interne assure une meilleure liaison du film de cuivre et des couches de résine époxy isolante entre les couches internes et externes.

Empilage (Layup)

L'étape d'empilage dans le processus de fabrication de PCB multicouches se produit lorsqu'une machine aide à aligner, chauffer et lier les couches ensemble avec une couche de film de cuivre et un matériau isolant entre les couches internes et externes. Généralement, des ordinateurs guident ces machines car l'alignement des couches et le collage doivent être exacts pour la structure correcte du circuit imprimé.

Stratification (Lamination)

La stratification utilise la chaleur et la pression pour faire fondre l'époxy de collage entre les couches. Les PCB correctement stratifiés maintiennent leurs couches solidement ensemble avec une isolation efficace entre les couches.

Alignement par rayons X

Lors du perçage de cartes multicouches après stratification, un rayon X assure l'alignement de la mèche de forage. Ces trous permettent des connexions entre les couches du PCB multicouche. Par conséquent, la précision de leur placement et de leur taille par rapport au reste de la couche et aux autres couches est cruciale. Après l'alignement par rayons X des couches, le circuit imprimé subit le perçage, reprenant à l'étape neuf de la fabrication de PCB simple ou double face.

Étape 6 : Alignement des couches

Après que chacune des couches du PCB a été nettoyée, elles sont prêtes pour l'alignement des couches et l'inspection optique. Les trous précédents sont utilisés pour aligner les couches internes et externes. Pour aligner les couches, un technicien les place sur un type de machine de poinçonnage appelée poinçon optique. Le poinçon optique enfonce une goupille à travers les trous pour aligner les couches du PCB.

Étape 7 : Inspection optique automatisée

Après le poinçon optique, une autre machine effectue une inspection optique pour s'assurer qu'il n'y a pas de défauts. Cette inspection optique automatisée est incroyablement importante car une fois les couches assemblées, toute erreur existante ne peut plus être corrigée. Pour confirmer l'absence de défauts, la machine AOI compare le PCB avec la conception Extended Gerber, qui sert de modèle au fabricant.

Après que le PCB a passé l'inspection — c'est-à-dire que ni le technicien ni la machine AOI n'ont trouvé de défauts — il passe aux dernières étapes de la fabrication et de la production du PCB.

L'étape AOI est cruciale pour le fonctionnement du circuit imprimé. Sans elle, des cartes pouvant avoir des courts-circuits, ne pas respecter les spécifications de conception ou avoir du cuivre supplémentaire non retiré pendant la gravure pourraient passer le reste du processus. L'AOI empêche les cartes défectueuses de continuer en servant de point de contrôle qualité à mi-chemin du processus de production. Plus tard, ce processus se répète pour les couches externes après que les ingénieurs ont terminé l'imagerie et la gravure.

Étape 8 : Stratification des couches du PCB

À l'étape six du processus, les couches du PCB sont toutes ensemble, en attente d'être stratifiées. Une fois les couches confirmées sans défaut, elles sont prêtes à être fusionnées. Le processus de stratification du PCB se fait en deux étapes : l'étape d'empilage (lay-up) et l'étape de stratification.

L'extérieur du PCB est composé de morceaux de fibre de verre qui ont été pré-imprégnés/pré-recouverts de résine époxy. Le morceau original du substrat est également recouvert d'une fine couche de film de cuivre qui contient maintenant les gravures pour les pistes de cuivre. Une fois les couches externes et internes prêtes, il est temps de les assembler.

Le sandwich de ces couches se fait à l'aide de pinces métalliques sur une table de presse spéciale. Chaque couche s'adapte à la table à l'aide d'une goupille spécialisée. Le technicien effectuant le processus de stratification commence par placer une couche de résine époxy pré-imprégnée, appelée pré-imprégné ou prepreg, sur le bassin d'alignement de la table. Une couche de substrat est placée sur la résine pré-imprégnée, suivie d'une couche de film de cuivre. Le film de cuivre est à son tour suivi de plus de feuilles de résine pré-imprégnée, qui sont ensuite terminées par un morceau et une dernière pièce de cuivre appelée plaque de presse.

Une fois la plaque de presse en cuivre en place, la pile est prête à être pressée. Le technicien l'apporte à une presse mécanique et presse les couches vers le bas et ensemble. Dans le cadre de ce processus, des goupilles sont ensuite enfoncées à travers la pile de couches pour s'assurer qu'elles sont correctement fixées.

Si les couches sont correctement fixées, la pile de PCB est emmenée à la presse suivante, une presse de stratification. La presse de stratification utilise une paire de plaques chauffées pour appliquer à la fois chaleur et pression à la pile de couches. La chaleur des plaques fait fondre l'époxy à l'intérieur du prepreg — cela, combiné à la pression de la presse, fusionne la pile de couches de PCB ensemble.

Une fois les couches de PCB pressées ensemble, il y a un peu de déballage à faire. Le technicien doit retirer la plaque de presse supérieure et les goupilles précédentes, ce qui lui permet ensuite de retirer le PCB réel.

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Étape 9 : Perçage

Avant le perçage, une machine à rayons X est utilisée pour localiser les points de perçage. Ensuite, des trous de repérage/guidage sont percés afin que la pile de PCB puisse être fixée avant que les trous plus spécifiques ne soient percés. Lorsqu'il est temps de percer ces trous, une perceuse guidée par ordinateur est utilisée pour faire les trous eux-mêmes, en utilisant le fichier de la conception Extended Gerber comme guide.

Une fois le perçage terminé, tout cuivre supplémentaire restant sur les bords est limé.

Étape 10 : Métallisation du PCB

Après que le panneau a été percé, il est prêt à être métallisé. Le processus de métallisation utilise un produit chimique pour fusionner toutes les différentes couches du PCB ensemble. Après un nettoyage approfondi, le PCB est baigné dans une série de produits chimiques. Une partie de ce processus de bain recouvre le panneau d'une couche de cuivre d'une épaisseur de l'ordre du micron, qui est déposée sur la couche supérieure et dans les trous qui viennent d'être percés.

Avant que les trous ne soient remplis de cuivre, ils servent simplement à exposer le substrat en fibre de verre qui compose l'intérieur du panneau. Baigner ces trous dans le cuivre recouvre les parois des trous précédemment percés.

Étape 11 : Imagerie de la couche externe

Plus tôt dans le processus (Étape 4), un photorésist a été appliqué sur le panneau de PCB. À l'étape 11, il est temps d'appliquer une autre couche de photorésist. Cependant, cette fois, le photorésist n'est appliqué que sur la couche externe, car elle doit encore être imagée. Une fois les couches externes revêtues de photorésist et imagées, elles sont métallisées exactement de la même manière que les couches internes du PCB l'ont été à l'étape précédente. Cependant, bien que le processus soit le même, les couches externes reçoivent un placage d'étain pour aider à protéger le cuivre de la couche externe.

Étape 12 : Gravure de la couche externe

Lorsqu'il est temps de graver la couche externe pour la dernière fois, la protection d'étain est utilisée pour aider à protéger le cuivre pendant le processus de gravure. Tout cuivre indésirable est retiré en utilisant le même solvant de cuivre que précédemment, l'étain protégeant le cuivre précieux de la zone de gravure. Les ingénieurs retirent le cuivre inutile et tout revêtement de resist restant pendant la gravure, préparant la couche externe pour l'AOI et le masque de soudure.

Étape 13 : AOI de la couche externe

Comme pour la couche interne, la couche externe doit également subir une inspection optique automatisée. Cette inspection optique garantit que la couche répond aux exigences exactes de la conception. Elle vérifie également que l'étape précédente a retiré tout le cuivre supplémentaire de la couche pour créer un circuit imprimé fonctionnant correctement qui ne créera pas de connexions électriques incorrectes.

Étape 14 : Application du masque de soudure

Les panneaux nécessitent un nettoyage approfondi avant l'application du masque de soudure. Une fois propres, chaque panneau reçoit un époxy d'encre et un film de masque de soudure recouvrant la surface. Ensuite, la lumière ultraviolette frappe les cartes pour indiquer où le masque de soudure doit être retiré.

Une fois que les techniciens retirent le masque de soudure, le circuit imprimé passe dans un four pour cuire le masque. Ce masque fournit une protection supplémentaire au cuivre de la carte contre les dommages causés par la corrosion et l'oxydation.

Étape 15 : Application de la sérigraphie

Comme les PCB doivent avoir des informations directement sur la carte, les fabricants doivent imprimer des données vitales sur la surface de la carte dans un processus appelé application de sérigraphie ou impression de légende. Ces informations incluent :

• Numéros d'identification de l'entreprise
• Étiquettes d'avertissement
• Marques ou logos du fabricant
• Numéros de pièce
• Localisateurs de broches et marques similaires

Après l'impression de ces informations sur les circuits imprimés, souvent avec une imprimante à jet d'encre, les PCB reçoivent leur finition de surface. Ensuite, ils passent aux phases de test, découpage et inspection.

Étape 16 : Finition du PCB

La finition du PCB nécessite un placage avec des matériaux conducteurs, tels que :

• Argent immersion : Faible perte de signal, sans plomb, conforme RoHS, la finition peut s'oxyder et ternir
• Or dur : Durable, longue durée de conservation, conforme RoHS, sans plomb, coûteux
• Nickel chimique or immersion (ENIG) : L'une des finitions les plus courantes, longue durée de conservation, conforme RoHS, plus coûteuse que d'autres options
• Nivellement à l'air chaud (HASL) : Rentable, durable, retravaillable, contient du plomb, non conforme RoHS
• HASL sans plomb : Rentable, sans plomb, conforme RoHS, retravaillable
• Étain immersion (ISn) : Populaire pour les applications press-fit, tolérances serrées pour les trous, conforme RoHS, la manipulation du PCB peut causer des problèmes de soudure, whiskers d'étain
• Conservateur de soudabilité organique (OSP) : Conforme RoHS, rentable, courte durée de conservation
• Nickel chimique palladium chimique or immersion (ENEPIG) : Haute résistance de soudure, réduit la corrosion, nécessite un traitement soigneux pour une performance adéquate, moins rentable que les options sans or ou palladium

Le bon matériau dépend des spécifications de conception et du budget du client. Cependant, l'application de telles finitions crée un trait essentiel pour le PCB. Les finitions permettent à un assembleur de monter des composants électroniques. Les métaux recouvrent également le cuivre pour le protéger de l'oxydation qui peut se produire avec l'exposition à l'air.

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Étape 17 : Test de fiabilité électrique

Après que le PCB a été revêtu et cuit (si nécessaire), un technicien effectue une série de tests électriques sur les différentes zones du PCB pour assurer la fonctionnalité. Les tests électriques doivent respecter les normes IPC-9252, Directives et exigences pour les tests électriques de circuits imprimés non peuplés. Les principaux tests effectués sont les tests de continuité et d'isolement des circuits. Le test de continuité vérifie toute déconnexion dans le PCB, connue sous le nom d'« opens ». D'autre part, le test d'isolement vérifie les valeurs d'isolement des différentes parties du PCB pour vérifier s'il y a des courts-circuits. Bien que les tests électriques existent principalement pour assurer la fonctionnalité, ils servent aussi de test pour évaluer comment la conception initiale du PCB a résisté au processus de fabrication.

En plus des tests de fiabilité électrique de base, il existe d'autres tests pour déterminer si un PCB est fonctionnel. L'un des principaux tests utilisés pour cela est le test « bed of nails » (lit de clous). Pendant ce test, plusieurs fixations à ressort sont attachées aux points de test sur le circuit imprimé. Les fixations à ressort soumettent ensuite les points de test du circuit imprimé à une pression allant jusqu'à 200 g pour voir comment le PCB résiste à un contact sous haute pression à ses points de test.

Si le PCB a passé ses tests de fiabilité électrique — et tout autre test que le fabricant choisit d'implémenter — il peut passer à l'étape suivante : le découpage et l'inspection.

Étape 18 : Profilage et découpage

Le profilage exige que les ingénieurs de fabrication identifient la forme et la taille des circuits imprimés individuels découpés dans la carte de construction. Cette information se trouve généralement dans les fichiers Gerber de la conception. Cette étape de profilage guide le processus de découpage en programmant où la machine doit créer les rainures sur la carte de construction.

Le découpage, ou rainurage, permet une séparation plus facile des cartes. Un routeur ou une machine CNC crée plusieurs petites entailles le long des bords de la carte. Ces bords permettent à la carte de se détacher rapidement sans dommage.

Cependant, certains fabricants peuvent choisir d'utiliser une rainure en V à la place. Cette machine créera des coupes en forme de V le long des côtés de la carte.

Les deux options pour le rainurage des PCB permettront aux cartes de se séparer proprement sans fissuration. Après le rainurage, les fabricants les détachent de la carte de construction pour les passer à l'étape suivante.

Étape 19 : Contrôle qualité et inspection visuelle

Après le rainurage et la séparation des cartes, le PCB doit subir une inspection finale avant l'emballage et l'expédition. Cette vérification finale contrôle plusieurs aspects de la construction des cartes :

• Les tailles des trous doivent correspondre sur toutes les couches et répondre aux exigences de conception.
• Les dimensions de la carte doivent correspondre à celles des spécifications de conception.
• Les fabricants doivent assurer la propreté : les cartes ne doivent pas avoir de poussière.
• Les cartes finies ne doivent pas avoir de bavures ou de bords tranchants.
• Toutes les cartes ayant échoué aux tests de fiabilité électrique doivent subir une réparation et un nouveau test.

Étape 20 : Emballage et livraison

La dernière étape de la fabrication de PCB est l'emballage et la livraison. L'emballage implique généralement un matériau qui scelle autour des circuits imprimés pour empêcher la poussière et autres matériaux étrangers d'entrer. Les cartes scellées sont ensuite placées dans des conteneurs qui les protègent des dommages pendant l'expédition. Enfin, elles sont expédiées aux clients.

Comment mettre en œuvre un processus de fabrication de PCB efficace

Souvent, les processus de conception et de fabrication de PCB ont des entités différentes derrière eux. Dans de nombreux cas, le fabricant sous-traitant (CM) peut fabriquer un circuit imprimé basé sur la conception créée par le fabricant d'équipement d'origine (OEM). La collaboration sur les composants, les considérations de conception, les formats de fichiers et les matériaux de carte entre ces groupes assurera un processus efficace et une transition fluide entre les phases.

Composants

Le concepteur devrait consulter le fabricant sur les composants disponibles. Idéalement, le fabricant aura tous les composants requis par la conception en stock. S'il manque quelque chose, le concepteur et le fabricant devront trouver un compromis pour assurer une fabrication plus rapide tout en respectant les spécifications de conception minimales.

Considérations Design for Manufacturing (DFM)

La conception pour la fabrication prend en compte la façon dont la conception peut progresser à travers les différentes étapes du processus de fabrication. Souvent, le fabricant, généralement le CM, aura un ensemble de directives DFM pour son installation que l'OEM peut consulter pendant la phase de conception. Le concepteur peut demander ces directives DFM pour adapter sa conception de PCB au processus de production du fabricant.

Formats de fichiers

La communication entre l'OEM et le CM est cruciale pour assurer la fabrication complète du PCB selon les spécifications de conception de l'OEM. Les deux groupes doivent utiliser les mêmes formats de fichiers pour la conception. Cela évitera les erreurs ou la perte d'informations qui peuvent survenir lorsque les fichiers doivent changer de format.

Matériaux de la carte

Les OEM peuvent concevoir des circuits imprimés avec des matériaux plus chers que le CM ne l'anticipe. Les deux parties doivent s'accorder sur les matériaux disponibles et ce qui fonctionnera le mieux pour la conception du PCB tout en restant rentable pour l'acheteur final.

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L'ingénierie et la fabrication de haute qualité des PCB sont des composants critiques du fonctionnement des circuits imprimés dans l'électronique. Comprendre les complexités du processus et pourquoi chaque étape doit se produire vous donne une meilleure appréciation du coût et de l'effort investis dans chaque circuit imprimé.

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