Comment les coûts des déchets impactent matériaux, temps et rentabilité

Coûts cachés du gaspillage matière en fabrication

La fabrication est extrêmement compétitive et s'intensifie avec la demande croissante de services clients. Il est important de gérer non seulement la maîtrise des frais généraux, mais aussi de comprendre comment l'amélioration de la manutention des matériaux peut réduire les coûts directs. Cet article passe en revue les coûts cachés associés au gaspillage matière et ses sous-produits.

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Réduire le gaspillage matière signifie meilleure efficacité des ressources, minimisation de la pollution et plus de profits. Chaque euro économisé sur le coût des matières premières sauve l'entreprise au bilan. Avec la hausse des coûts des matières premières, la pression sur les usines pour réduire le gaspillage produit devient de plus en plus importante. Les marchés émergents causent une augmentation dramatique de la demande en ressources, et l'approvisionnement de nombreuses matières premières devient plus difficile. Les prix des matières premières devraient continuer à augmenter et rester instables. Les fabricants ressentent déjà les effets sur les opérations et résultats, et ces problèmes persisteront, voire s'aggraveront.

Les entreprises prenant les mesures nécessaires pour augmenter la productivité des ressources pourraient produire une valeur significative en minimisant les coûts tout en établissant de meilleures opérations.

Coût direct des matériaux

Le coût direct des matériaux est connu de tous. C'est le coût des matières premières directes nécessaires pour produire les biens. Voici comment calculer le coût direct des matériaux :

1. Trouver le montant total à produire. Généralement indiqué par la taille de la commande.
2. Calculer la quantité totale de matières premières requises pour produire la commande.
3. Multiplier ce montant par le coût associé au prix unitaire de la matière première.
4. S'il y a gaspillage ou rebut, l'ajouter au coût de l'étape 3.
5. Si le gaspillage ou rebut peut être vendu à valeur de récupération, soustraire cette valeur du coût de l'étape 4.

En examinant les étapes, des questions se posent :

1. Si vous calculez la quantité totale de matières premières pour la commande, pourquoi auriez-vous des rebuts ?
2. Que se passe-t-il si vous sous-estimez la quantité et commandez un montant insuffisant ?
3. Quel est le prix unitaire matière première vs prix unitaire matière récupérée ?
4. Comment ces problèmes affectent le délai opérationnel time-to-market ?
5. Ne vaudrait-il pas mieux garder plus de stock pour réduire le délai produit et commander moins de matière première ?

Pour cet article, nous plongerons dans le coût du gaspillage matière et comment des commandes incorrectes affectent temps et argent.

Pourquoi estimer le coût total des matières premières est important

Les matières premières sont la base de tous produits en fabrication. L'augmentation des coûts de ressources encourage la direction à trouver de meilleures façons de minimiser le gaspillage. Le gaspillage produit est l'excès de matière non nécessaire. Exemple : fil de cuivre coupé pour la bonne longueur d'un faisceau, ou acier excédentaire usiné d'un bloc. Peu importe l'origine (usinage ou installation), le résultat est le même.

Récupération des matériaux excédentaires

La récupération est souvent pratiquée pour regagner le coût des fournitures gaspillées. Le problème : le prix de marché est bien supérieur à ce qu'on peut récupérer par recyclage. Cela montre l'importance de comprendre combien le gaspillage excédentaire coûte et comment il affecte le coût direct des matériaux.

Délai d'approvisionnement des ressources (Lead Time)

Avoir la quantité estimée de matières premières pour compléter la production n'est jamais une science exacte. Il y a toujours une marge d'erreur. Une bonne règle : acheter plus plutôt que moins. Essayer de presser chaque euro de la commande matière est une bonne pratique, mais sous-estimer une commande peut être pire que la surestimer.

Réfléchissez dès le départ. Les usines n'ont pas accès aux matières premières de base pour démarrer la production dès l'arrivée des commandes. Il y a souvent des réserves, mais elles ne font qu'atténuer la période de démarrage avant l'arrivée du reste. Pour petites commandes les réserves suffisent, mais pour grosses commandes la quantité stockée peut ne pas suffire.

Estimer pour l'efficacité coût est une excellente pratique, mais s'assurer que les matériaux arrivant sont la quantité exacte nécessaire est difficile. L'exemple de mesures impropres de matières premières est parlant. Si la commande originale n'a pas tenu compte de pertes matières, le gestionnaire devra passer une nouvelle commande.

Ce n'est pas trop grave si la commande est petite, mais pour grosses commandes le même problème vaut pour le fournisseur. Le délai pour expédier peut aller de quelques jours à quelques semaines. Selon leur propre stock. Le délai total doit inclure :

• Délai de pré-traitement : temps pour émettre un bon de commande depuis la prise de conscience du besoin.
• Délai de traitement : temps pour procurer ou fabriquer l'article.
• Délai de post-traitement : temps pour rendre un article acheté disponible en stock depuis sa réception.

Si la chance sourit, l'entreprise a le produit en stock et on passe direct au traitement. S'il faut le fabriquer, cela ralentit. À ce point, vous êtes au délai maximal. S'il y a des commandes antérieures, le délai augmente encore.

Le processus de fabrication est suspendu pour ce projet jusqu'à l'arrivée des matériaux. Cela peut avoir des effets néfastes sur l'échéance time-to-market du client.

Stockage comme dernier recours

Face à des délais longs et/ou imprévisibles, les professionnels de l'approvisionnement ajoutent souvent des stocks de matières premières pour compenser les délais et risques. Beaucoup pratiquent cette méthode car le stock est un actif au bilan et jugé comme assurance peu coûteuse. Le faible coût de portage de stock utilisé par la plupart des entreprises aide cette décision.

Même si le stockage atténue la peine de manquer des biens manufacturés, les coûts directs et indirects sont bien plus élevés que généralement cru.

Le coût équitable de portage de stock varie entre 50 et 75 % du prix d'achat par an. Beaucoup sous-estiment leurs coûts en ne considérant pas les coûts indirects de maintenance de stock. Les entreprises ne réalisent pas que le stock est bénéfique dans certains cas : quand la production manque et qu'il faut plus de produits immédiatement, ou pour petites commandes satisfaites par le stock. Mais la vérité est que les coûts indirects de détention de produits sont plutôt importants.

Le problème des stocks et coûts associés apparaît dans : coûts généraux accrus, faibles rotations de stock, trésorerie médiocre, stocks d'obsolescence élevés. Peut-être ces coûts sont-ils appropriés aux délais accrus dans la chaîne d'approvisionnement.

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La réalité du gaspillage

En résumé, le gaspillage de fabrication associé aux produits est une préoccupation croissante pour les directeurs de production. Avoir un moyen précis d'estimer les coûts de matières premières peut économiser argent et temps. Pour estimer précisément les matériaux nécessaires, une investigation sur comment et qui effectuera la fabrication doit être menée, pour jauger combien est nécessaire. Ne vous laissez pas duper en pensant que la quantité estimée idéale est exactement celle nécessaire, car en chemin de l'usine fournisseur à votre personnel, certains matériaux n'atteindront pas l'étape finale.

Y a-t-il des opérations actuelles gérant le gaspillage excédentaire dans votre entreprise ? Ou voyez-vous des moyens d'augmenter l'efficacité dans le gaspillage de production ?

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