Transformez les opérations de flotte avec des flux de travail intelligents et connectés

La visibilité et les flux de travail connectés transforment la sécurité, l'efficacité et la manière dont les équipes de première ligne réagissent aux risques.

Par Marcus Torres, CPO, Quickbase

Les perturbations de la chaîne d’approvisionnement ne vont pas disparaître. Depuis la pandémie, les dirigeants ont fait face à des règles commerciales changeantes, à des décisions de délocalisation, à des défis d’approvisionnement en terres rares et maintenant à une éventuelle fusion ferroviaire Transcontinental. Là où les entreprises disposaient autrefois de plusieurs années pour planifier un changement réglementaire, elles disposent désormais de plusieurs semaines.

Les réseaux mondiaux sont trop étroitement liés pour être réinitialisés du jour au lendemain. La question n'est pas si une perturbation se produira, il s'agit de dans quelle mesure votre organisation sera préparée quand c'est le cas.

Après deux décennies d’événements dits « sans précédent », une tendance s’est confirmée :les entreprises qui agissent avec agilité et prévoyance surpassent celles qui attendent le retour de la stabilité. Ainsi, la nouvelle base du succès opérationnel est l’adaptabilité. Pour les leaders industriels, l’adaptabilité signifie gérer un mélange complexe de pressions :les flottes doivent rester sûres et efficaces et les pénuries de main-d’œuvre et le roulement du personnel doivent être équilibrés avec les attentes croissantes des clients. Et tout cela doit se faire avec des marges plus réduites, des normes de conformité plus strictes et des cycles de décision plus rapides que jamais.

La visualisation des risques opérationnels aide les équipes à prioriser les problèmes dès le début et à prendre des mesures éclairées dans les environnements critiques pour la sécurité.

Connectez les points avant que quelque chose ne se brise

La transformation numérique ne consiste pas à ajouter de nouveaux outils. Il s'agit de connecter les personnes, les systèmes et les données dont vous disposez déjà, afin que les équipes puissent voir ce qui se passe et agir en temps réel.

En termes simples, les données n’ont de valeur que lorsqu’elles sont visibles et exploitables. Lorsque les données opérationnelles vivent dans des silos, les rapports de sécurité, la télématique, les journaux de maintenance, les images de caméras, les enregistrements de formation, les alertes précoces qui pourraient prévenir des pannes d'équipement ou des incidents de sécurité passent souvent inaperçus jusqu'à ce qu'il soit trop tard. Par exemple, une inspection manquée ou un enregistrement obsolète peut rapidement entraîner un temps d'arrêt, un gaspillage de fournitures ou des pénalités de conformité.

Selon le Bureau of Labor Statistics des États-Unis, le secteur du transport et de l'entreposage présente le taux d'accidents du travail le plus élevé, un rappel important que la visibilité n'est pas seulement une question de performance, mais aussi de protection des personnes contre les dangers. Lorsque la communication et le partage de données tombent en panne, la sécurité aussi. Chaque rapport retardé ou formulaire perdu ajoute des frictions dans un système où les détails déterminent les résultats.

Sécurité sur la ligne

La question que toute entreprise devrait se poser cette année :Quelle est notre stratégie de chaîne d'approvisionnement pour le prochain incident de sécurité ? Si votre plan est le suivant :"Nous nous en occuperons quand cela se produira" tu es déjà en retard.

La sécurité proactive signifie intégrer une détection précoce et une réponse en temps réel dans le tissu de vos opérations. Deux approches éprouvées se démarquent :

1. « Yeux et oreilles » numériques en temps réel
Les données de télémétrie et de caméra du conducteur offrent une visibilité immédiate sur les opérations. Lorsque les événements des caméras alimentent les systèmes d’apprentissage, ils peuvent automatiquement déclencher un coaching, attribuer une formation de rattrapage ou alerter la gestion si le comportement d’un conducteur change. Le résultat :moins d'accidents, des délais de résolution plus courts et une culture de sécurité plus forte dans l'ensemble de la flotte.

2. Instructions de travail numériques étape par étape.
Les pénuries de main-d’œuvre et les déficits de compétences ajoutent un autre niveau de risque. Avec l'arrivée de nouveaux travailleurs sur le terrain et les opérateurs expérimentés, les SOP numériques et les approbations en temps réel contribuent à assurer la cohérence et la sécurité du travail. Les instructions numérisées, les modules de formation et l'intégration basée sur AR/VR réduisent la variabilité et les erreurs tout en permettant aux opérateurs qualifiés de se concentrer sur la supervision et le mentorat.

Ces changements font plus que réduire les risques :ils renforcent la confiance opérationnelle lorsque les équipes savent ce qui se passe, quoi faire ensuite et où s'améliorer.

Les flux de travail de flotte connectés aident les fabricants à améliorer la visibilité, la sécurité et la coordination entre les opérations sur le terrain.

Exemple :Mondelēz International

Peu d’industries ressentent autant la pression des perturbations que celles de l’alimentation et des boissons. Les produits périssables dépendent d'un réseau fragile de fournisseurs, de distributeurs et de réglementations, ce qui signifie que la résilience est essentielle.

Prenez Mondelēz International, la société derrière Oreo, Chips Ahoy et Trident, qui a été personnellement confrontée à ce défi. Avec près de 2 000 employés sur le terrain et en logistique et une importante flotte américaine, les données de l’entreprise étaient fragmentées entre plusieurs systèmes :télématique, images de caméras, rapports de sécurité et dossiers de formation. À l'aide de Quickbase, Mondelēz a créé une application de gestion de flotte configurable qui unifiait les données de sécurité et de flotte dans des flux de travail en direct. La plateforme livrée :

• Un instantané en temps réel de chaque unité et de son état opérationnel
• Outils appuyer-glisser pour gérer les camions et remorques de location
• Visibilité intégrée de la facturation et des dépenses des fournisseurs
• Traçabilité compatible IoT pour le transport sous chaîne du froid
• Coaching automatisé des conducteurs déclenché par des événements de caméra

Les résultats ont été tangibles. Les accidents évitables ont chuté de 39 % et les coûts de réparation des véhicules de 10 %. En connectant les systèmes et les flux de travail, Mondelēz a transformé les données en prévention et la prévention en économies mesurables.

Leçons pour les responsables des opérations industrielles

Même si chaque opération est unique, une vérité demeure :vous ne pouvez pas gérer ce que vous ne pouvez pas voir, et vous ne pouvez pas améliorer ce qui n'est pas connecté.

Voici cinq leçons pour les dirigeants qui cherchent à renforcer une résilience durable :

1. Connectez-vous, ne remplacez pas. Intégrer les systèmes et sources de données qui fonctionnent déjà ; la visibilité interfonctionnelle l'emporte toujours sur une réinvention globale.
2. Commencez petit pour évoluer rapidement. Choisissez un problème (comme la planification des formations ou les rapports de maintenance) et numérisez-le.
3. Donner la priorité à la préparation et à la gouvernance des données industrielles. Les organisations disposant de bases de données matures tirent davantage de valeur de leurs initiatives d'IA par rapport à celles qui se lancent dans l'IA sans préparation appropriée des données.
4. Utilisez la technologie pour améliorer les gens, pas pour les remplacer. Les outils d'IA ou d'automatisation doivent permettre aux utilisateurs de faire preuve de discernement et de prendre des décisions éclairées.
5. Et, peut-être plus important encore, sécurisez le bord. Chaque appareil connecté doit être traité comme un actif d'entreprise sécurisé avec un accès contrôlé, des correctifs et un flux de données auditable.

La prochaine ère d’excellence industrielle ne viendra pas de l’ajout de logiciels supplémentaires. Cela viendra de la connexion de ce qui existe déjà :les systèmes, les personnes et les informations travaillant en synchronisation.

Les organisations capables de voir, de s'adapter et d'agir en temps réel protégeront non seulement leurs collaborateurs et leurs chaînes d'approvisionnement, mais également la confiance qu'elles ont bâtie au fil des décennies en faisant correctement leur travail.

La résilience n’est pas un projet; c'est une pratique. Et les entreprises qui l'intègrent à leurs opérations quotidiennes seront prêtes à affronter tout ce qui va suivre.

À propos de l'auteur :
Marcus Torres est directeur des produits (CPO) chez Quickbase. Il apporte plus de 20 ans d'expérience en matière de produits SaaS, notamment dans des postes de direction chez ServiceNow, Salesforce et Twilio. Marcus possède une vaste expérience dans la création de produits sans code/low code, en alliant les besoins des clients avec l'innovation, telle que l'IA, et en les adaptant à tous les secteurs et marchés. Dans son rôle de CPO, il dirige les équipes de produits et de conception, en se concentrant sur la stratégie, la feuille de route et l'expérience client pour façonner l'évolution de la plate-forme Quickbase à l'ère agentique afin de fournir plus de valeur plus rapidement.