Surmonter les défis du développement d'un système de manutention autonome entre les zones de sous-assemblage et d'assemblage final.

Surmonter les défis du développement d'un système de manutention autonome entre les zones de sous-assemblage et d'assemblage final.

Résumé  :

Un fabricant mondial d'équipements lourds cherchait à automatiser le transport de matériaux entre deux zones au sein de son usine de fabrication basée sur Central PA. L'usine s'est considérablement développée depuis la construction de l'installation il y a des décennies. Il a été construit sur le flanc d'une colline, de sorte qu'au fur et à mesure que la superficie a été ajoutée, les nouveaux bâtiments ont été construits à une altitude différente de celle des parties plus anciennes du bâtiment. Les bâtiments sont reliés par des rampes, mais la pente de 10 % de ces rampes a rendu impossible leur utilisation par les équipements de manutention comme moyen de transport de matériaux à l'intérieur de l'installation.

Le processus actuel de transport des matériaux entre les zones de sous-assemblage et d'assemblage final était très manuel et inefficace. La rampe qui sépare les deux zones mesure 35 pieds de long et a une inclinaison de 10 degrés. Pour cette raison, la rampe était historiquement limitée à la circulation piétonnière uniquement. En raison de la taille et du poids des sous-ensembles, tout le matériel a toujours été transporté par chariot élévateur. Cependant, le seul moyen pour un chariot élévateur de se déplacer entre le sous-assemblage et l'assemblage final était de sortir d'un bâtiment par une grande porte basculante, de traverser le trottoir et de rentrer dans l'autre bâtiment par une autre grande porte basculante. Ce chemin de déplacement est devenu le seul moyen de se rendre d'une région à l'autre. Cela signifiait que les chariots élévateurs se déplaçaient à l'extérieur, transportant des matériaux, quelles que soient la température et les conditions météorologiques.

Le client a compris qu'il s'agissait d'un processus inefficace et était intéressé par un moyen non seulement de conserver le transport de matériaux à l'intérieur des bâtiments, mais aussi de le faire de manière automatisée.

Exigences :

Les exigences du client étaient de déplacer une multitude de produits de tailles, de poids et de dimensions variés à partir de plusieurs emplacements de ramassage dans le sous-assemblage et de les déposer à plusieurs emplacements dans l'assemblage final. Ces articles seraient transportés dans des bacs d'environ la taille d'une palette standard. Les bacs vides devaient être retournés de l'assemblage final à la zone appropriée du sous-assemblage. La solution devrait éliminer le besoin de voyager à l'extérieur. La charge utile maximale qui devait être transportée entre les zones ne devait pas dépasser 2000 livres. Le système devait s'intégrer de manière transparente à leur système de planification de la production, qui déterminerait quand et où les matériaux étaient nécessaires pour passer d'une zone à l'autre. La solution devait être flexible et adaptable aux modifications continues de l'agencement de l'espace de production.

Solution :

L'équipe d'automatisation industrielle du groupe RG a développé et mis en œuvre un concept qui a dépassé les attentes du client. Le concept impliquait les éléments suivants : 

Un robot mobile autonome de charge utile de 1 000 kg (2 200 lb) de Mobile Industrial Robots a été désigné pour la zone de sous-assemblage. L'AMR était équipé d'un module supérieur de convoyeur à rouleaux de Nord Modules, qui permettait de transférer les bacs des convoyeurs de la zone de préparation vers l'AMR.

Les bacs et les palettes traversent la rampe inclinée de 10 % en mettant en œuvre un mécanisme de levage à courroie motorisé entièrement redondant. Le mécanisme de levage a déplacé un convoyeur à rouleaux motorisé entre les deux élévations. Les matériaux sont transférés de l'AMR à la plate-forme du convoyeur à rouleaux motorisé du mécanisme de levage qui traverse la rampe pour transporter les matériaux d'une élévation à l'autre.

Un robot mobile autonome de charge utile en double de 1000 kg (2200 lb) de Mobile Industrial Robots a été désigné pour la zone d'assemblage final. L'AMR était équipé d'un module supérieur de convoyeur à rouleaux de Nord Modules qui permettait de transférer les bacs du mécanisme de levage à l'AMR qui livrerait ensuite le matériau à sa destination finale.

Gestion de la flotte et des processus - Une application logicielle basée sur un serveur MQTT développée par RG Group agirait comme un intermédiaire entre les robots mobiles et le système de planification de la production du client et gérerait le trafic et le flux de matériel. Cette application logicielle permettrait au matériel de se déplacer de manière transparente du ramassage au dépôt sans aucune interaction humaine. Il gérerait la flotte de robots ainsi que la logique nécessaire pour contrôler le mécanisme de levage sur la rampe.

Ingénierie, déploiement et support - En plus de fournir les éléments décrits ci-dessus, RG Group a fourni des services sur site pour assurer une installation et un déploiement du système réussis. Nous avons cartographié et configuré les AMR et tous les points d'intérêt comme les lieux de prise en charge et de dépose. Nous avons supervisé l'installation du mécanisme de levage. Nous avons assuré l'ingénierie et la mise en service du système sur site et fourni une formation utilisateur et technique de base au client.

Pourquoi RG Group :

Le client avait reçu des propositions d'autres fournisseurs de solutions, RG Group était le seul intégrateur capable d'utiliser sa rampe existante sans provoquer de changements majeurs dans l'aménagement de l'empreinte de son usine. C'est notre capacité à tirer parti de la technologie COTS comme les modules supérieurs du MiR AMR et du convoyeur à rouleaux, ainsi qu'un mécanisme de levage entièrement personnalisé et une application logicielle de gestion de flotte qui ont fourni une solution sur mesure pour ce client.

Laissez-nous vous aider à trouver la solution adaptée à votre environnement de travail. Contactez le groupe RG pour plus d'informations.