Concevoir un système de manutention autonome entre sous-assemblage et assemblage final : surmonter les défis clés

Surmonter les défis du développement d'un système de manutention autonome entre zones de sous-assemblage et assemblage final.

Résumé:

Un fabricant mondial d'équipements lourds cherchait à automatiser le transport de matériaux entre deux zones de son usine en Pennsylvanie centrale. L'usine a considérablement grandi depuis sa construction il y a des décennies. Construite sur le flanc d'une colline, au fur et à mesure que la surface augmentait, les nouveaux bâtiments étaient construits à une élévation différente des parties plus anciennes. Les bâtiments sont connectés par des rampes mais la pente de 10 % rendait impossible l'utilisation de ces rampes par les équipements de manutention.

Le processus actuel de transport entre sous-assemblage et assemblage final était très manuel et inefficace. La rampe séparant les deux zones mesure 35 pieds (10,7 m) de long avec une inclinaison de 10 degrés. À cause de cela, la rampe était historiquement limitée au trafic piétonnier seulement. En raison de la taille et du poids des sous-ensembles, tout le matériel a toujours été transporté par chariot élévateur. Mais le seul moyen pour un chariot de passer d'une zone à l'autre était de sortir par une grande porte sectionnelle, traverser le parking et rentrer par une autre grande porte. Ce chemin est devenu le seul passage. Cela signifiait que les chariots circulaient à l'extérieur, transportant des matériaux, quelles que soient la température et les conditions météo.

Le client comprenait que c'était un processus inefficace et cherchait un moyen non seulement de garder le transport à l'intérieur des bâtiments, mais aussi de l'automatiser.

Exigences :

Les exigences du client : déplacer une multitude de produits variant en taille, poids et dimensions depuis plusieurs points de prise en sous-assemblage vers plusieurs points de dépôt en assemblage final. Ces articles seraient transportés dans des bacs d'environ la taille d'une palette standard. Les bacs vides devaient être retournés de l'assemblage final vers la zone appropriée en sous-assemblage. La solution devait éliminer le besoin de sortir à l'extérieur. La charge utile max à transporter ne devait pas dépasser 2000 lbs (907 kg). Le système devait s'intégrer parfaitement à leur système de planification de production qui détermine quand et où les matériaux doivent bouger. La solution devait être flexible et adaptable aux changements continus d'implantation du sol de production.

Solution :

L'équipe Automatisation Industrielle de RG Group a développé et implémenté un concept dépassant les attentes du client. Le concept impliquait :

Un robot mobile autonome (AMR) de 1000 kg (2200 lbs) de charge utile de Mobile Industrial Robots (MiR) dédié à la zone de sous-assemblage. L'AMR était équipé d'un module convoyeur à rouleaux de Nord Modules, permettant le transfert des bacs depuis les convoyeurs de staging vers l'AMR.

Les bacs et palettes traversent la rampe de 35 pieds à 10 % de pente via un mécanisme de levage à bande motorisé entièrement redondant. Le mécanisme déplace un convoyeur à rouleaux motorisé entre les deux élévations. Le transfert se fait de l'AMR vers le convoyeur motorisé du mécanisme de levage qui traverse la rampe transportant le matériel d'une élévation à l'autre.

Un second AMR MiR 1000 kg (2200 lbs) dédié à la zone d'assemblage final. Équipé d'un module convoyeur à rouleaux Nord Modules permettant le transfert des bacs depuis le mécanisme de levage vers l'AMR qui livre ensuite le matériel à sa destination finale.

Gestion de flotte et processus — Une application logicielle basée sur serveur MQTT développée par RG Group agirait comme conduit entre les robots mobiles et le système de planification de production du client, gérant le trafic et le flux de matériel. Cette application permettrait au matériel de bouger sans heurt de la prise au dépôt sans interaction humaine. Elle gérerait la flotte de robots ainsi que la logique de contrôle du mécanisme de levage sur la rampe.

Ingénierie, déploiement et support — En plus des éléments ci-dessus, RG Group a fourni des services sur site pour assurer une installation et un déploiement système réussis. Cartographie et configuration des AMR et de tous les points d'intérêt (prises, dépôts). Supervision installation mécanisme de levage. Ingénierie sur site et mise en service du système. Formation utilisateur et technique de base pour le client.

Pourquoi RG Group :

Le client avait reçu des propositions d'autres fournisseurs. RG Group était le seul intégrateur capable d'utiliser leur rampe existante sans modifier majoritairement l'empreinte de leur usine. C'est notre capacité à exploiter la technologie COTS (AMR MiR, modules convoyeurs à rouleaux) avec un mécanisme de levage entièrement personnalisé et une application logicielle de gestion de flotte qui a livré une solution sur mesure pour ce client.

Laissez-nous vous aider à trouver la bonne solution pour votre environnement de travail. Contactez RG Group pour plus d'informations.