Trois façons prouvées dont la maintenance prédictive vous fait économiser de l'argent durablement

70 % de la « perte d'utilité » des équipements de fabrication est causée par l'usure mécanique ou la corrosion, selon le Dr E. Rabinowicz (MIT). En d'autres termes, la plupart des pannes proviennent de facteurs invisibles à l'œil nu — abrasion, fatigue, corrosion, érosion — qui usent les pièces, dégradent les lubrifiants et finissent par causer des problèmes de performance.

Mais à l'ère de l'automatisme avancé connecté, vous n'avez plus à attendre une panne qui arrête votre système. En exploitant les flux de données provenant de l'instrumentation, des capteurs et des puces de commande des machines, la maintenance prédictive utilise l'automatisme pour signaler la baisse de performance et identifier les zones problématiques bien plus tôt.

Qu'est-ce que la maintenance prédictive ?

La maintenance prédictive évalue le système via une surveillance continue en ligne pour identifier les baisses de performance et prédire les besoins de maintenance avant la panne. Comme le voyant « vérifier l'huile » sur votre voiture, elle notifie et planifie les tâches de maintenance selon ces zones à risque.

Cette approche fait plus que prévenir les pannes. Vidanger l'huile et permuter les pneus aident votre voiture à tourner au mieux plus longtemps. La maintenance prédictive prolonge la vie des équipements industriels de la même façon. Bien que l'ajout du matériel nécessaire représente un coût initial, les économies à long terme proviennent de :

• Réduction de l'usure interne en éliminant les contaminants microscopiques via des vidanges et nettoyages opportuns
• Signalement précis des problèmes d'équipement spécifiques dès leur apparition
• Prévention des pannes et de la maintenance inutile grâce à des plannings basés sur les données, pas sur l'à-peu-près
• Identification de la croissance bactérienne et autres problèmes difficiles à détecter par analyses périodiques
• Minimisation des arrêts système grâce à la surveillance continue et aux alertes de performance

Exemples concrets des bénéfices de la maintenance prédictive pour les systèmes de process :

Est-ce seulement théorique ? Non. Nous avons vu la maintenance prédictive faire des merveilles pour prolonger la vie des équipements et éliminer le travail d'investigation pour identifier les sources de problèmes. Trois exemples approfondis :

1. Économies grâce à l'arrêt planifié et contrôlé

L'arrêt imprévu est le cauchemar de tout responsable d'usine. Production stoppée, chaque seconde coûte de l'argent. Dans la précipitation pour redémarrer, le risque de réparation incomplète ou incorrecte augmente, pouvant entraîner de futures pannes.

Avec la maintenance prédictive, vous savez à l'avance que le système risque de faillir, et pouvez planifier l'arrêt pour réparations. Les équipes de réparation travaillent avec un agenda prédéfini ; la production est planifiée autour de la maintenance pour perte minimale ; les responsables peuvent profiter de cet arrêt pour d'autres mises à niveau ou maintenances nécessaires. Tout cela génère des économies pendant l'arrêt.

2. Savoir exactement quel est le problème de l'équipement

Le matériel/logiciel de maintenance prédictive, correctement installé par des intégrateurs d'automatisme de process, notifie à l'équipe d'exploitation exactement ce qui dysfonctionne. En connaissant le(s) composant(s) voué(s) à la défaillance, l'équipe de réparation travaille sans incertitude.

Commander les bonnes pièces et mobiliser la bonne équipe permet d'intervenir efficacement du premier coup. En éliminant le diagnostic et l'enquête sur la cause de panne, l'usine économise en réparant vite et bien dès la première fois.

3. Prévenir d'autres coûts en traitant les problèmes avant qu'ils ne deviennent catastrophiques

Imaginez : votre système de mélange par lots de 15 ans, vital pour la production, tombe en panne. Non seulement il s'arrête, mais un petit problème sur une pompe a provoqué une défaillance projetant des éclats de métal dans la tuyauterie et ruiné la cuve de mélange. La cuve a rompu, le système est inutilisable.

Avec la maintenance prédictive, le problème mineur aurait été détecté à temps. Pas d'achat de nouvelle cuve, pas de refonte complète du système, car la cuve n'aurait jamais été endommagée.

Prolonger la vie de vos systèmes et prévenir les pannes majeures vaut largement le coût d'un système de maintenance prédictive. Des questions sur la maintenance prédictive, l'intégration d'automatisme de process ou l'IIoT ? Contactez EPIC Automation Services au 314-714-1580.