Oliver Wyman : regards d'experts sur l'usine du futur

Selon un rapport d'Oliver Wyman, cabinet international de conseil en management, l'adoption des technologies de l'Usine du Futur (FoF) par les entreprises gagne en élan dans le secteur manufacturier, suite à une nouvelle enquête du cabinet et de L'Usine Nouvelle.

Après avoir achevé la première phase de preuve de concept (POC), les entreprises entament la mise en œuvre à grande échelle d'innovations disruptives clés : cobots, fabrication additive, communication machine-to-machine, big data, analytique.

Fortes de plusieurs initiatives test-and-learn sur ces technologies, les entreprises ont une compréhension croissante des technologies clés de l'Industrie 4.0 et sont prêtes à les déployer dans leurs opérations, selon le rapport.

Une nouvelle enquête Oliver Wyman / L'Usine Nouvelle auprès d'industriels révèle que 80 % déclarent connaître les concepts clés FoF, 20 % en connaître tous. Un an plus tôt : seulement 65 % pour les concepts clés, 4 % pour tous.

Par ailleurs, l'enquête montre que si les équipes opérationnelles connaissent la fabrication additive, outils de simulation, big data, analytique et cobots, le déploiement reste naissant et limité à quelques lignes de production.

Cependant, la part croissante des budgets d'investissement (capex) consacrée à la transformation digitale souligne le rythme rapide du changement. Un quart des fabricants interrogés investissent 20 à 50 % de leur capex dans la transformation digitale de leur production — hausse significative vs 2016.

Les secteurs les plus avancés dans leur parcours digital : automobile, aéronautique, utilities, transport.

L'enquête 2017 souligne aussi un fossé croissant entre grandes et petites entreprises dans leur approche FoF. Les grandes travaillent sur plus de la moitié des concepts digitaux, priorité : modernisation équipement (surtout interface homme/machine), puis big data/analytique, gestion visuelle temps réel, automatisation des tâches.

Plus de 70 % des répondants ont implémenté des solutions de stockage et d'utilisation de la data, ouvrant la voie à maintenance prédictive, optimisation planification/ordonnancement, amélioration processus. Les PME sont à la traîne : seulement un tiers ont étudié les concepts.

Au-delà des bénéfices internes, la satisfaction client et l'amélioration des services sont au premier plan : plus de 65 % des répondants attendent des technologies digitales qu'elles permettent d'être plus réactifs aux clients et de meilleurs services, vs 50 % en 2016.

De plus, ces technologies mèneront à de nouveaux services basés sur la data, améliorant les marges et créant de nouveaux flux de revenus.

Cependant, le plus grand défi pour les fabricants — grands et petits — est le capital humain, pas le hardware ou le déploiement de robots intelligents. Près de la moitié des entreprises pointent un manque de compétences dures et douces internes pour porter la transformation.

Un tiers des répondants disent manquer de compétences clés : technologies opérationnelles, data, cybersécurité, intégration systèmes, gestion du changement. Pour franchir cet obstacle, plus de 70 % développent leur modèle opérationnel avec des partenaires : entreprises IT, start-ups, académiques.

Enfin, le rapport souligne un autre frein : la nécessité de faire le cas du Retour sur Investissement (ROI) sur un investissement certainement coûteux, surtout pour les entreprises de 1000+ employés. Avoir une vision globale du ROI devrait être un prérequis à la transformation.