Boeing adopte le lean production style Toyota pour le 777X, vise économies majeures

Boeing prévoit d'utiliser des techniques de fabrication plus récentes et standardisées pour son nouveau 777X, ouvrant la voie à des économies significatives en réinjectant progressivement les changements dans les lignes d'assemblage existantes, a confié un cadre supérieur à Reuters.

L'approche s'inspirera de plus en plus de leçons hors de l'aérospatial, alors que la rivalité intense Boeing-Airbus bascule vers les stratégies de production après un boom record de commandes.

« Je pense que le 777X sera notre première opportunité de montrer les idées que nous avons à ce jour », a déclaré Walter Odisho, VP Manufacturing & Safety, Boeing, référent au plus gros biréacteur au monde, entrée en service prévue 2020.

« Cependant, nous avons aussi la capacité d'affecter les autres programmes en place... Dans de nombreux cas, nous cherchons à standardiser notre approche. »

Boeing s'inspire de Toyota

Odisho a rejoint Boeing en décembre 2013 depuis Toyota, où il supervisait la fabrication à l'usine de 6 milliards $ au Kentucky.

Si la production standardisée est courante dans l'auto, elle est plus rare dans l'aérospatial, où les volumes sont plus faibles et les compagnies aériennes demandent plus de personnalisation, mais où la production monte vite. Odisho dit que les avionneurs doivent rendre la production plus répétable et prévisible.

Il refuse d'estimer les économies du virage vers l'Advanced Manufacturing (robotique incluse), mais les qualifie de significatives. « L'idée d'économies significatives en une seule action est une illusion. Nous saisirons les opportunités et quand on les additionne toutes, je pense qu'elles représenteront des améliorations assez significatives. »

Boeing s'appuie depuis longtemps sur le lean inspiré de Toyota pour améliorer l'efficacité, mais Odisho a été recruté pour pousser la pensée industrie auto plus loin dans ses usines. Approche similaire chez Airbus, où des cadres de l'auto en postes seniors sont plus visibles.

« Si vous regardez l'aérospatial avec la demande montante, nous devons commencer à penser différemment et déplacer les efficiences de l'auto vers cette arène. » — Odisho.

Le mois dernier, Boeing a commencé à automatiser l'assemblage des panneaux d'aile du 737 et introduit des robots sur le 777. « Je pense que nous commençons le voyage. Il y a des domaines... comme le perçage où nous avons beaucoup de mouvements répétitifs. »

MOUVEMENT D'USINE

Ce n'est pas que l'automatisation. Odisho observe l'usine comme un chorégraphe, œil sur la forme globale de la performance. « Pensez-y comme un robot. Parce que les robots sont automatisés, ils peuvent effectuer de nombreux types de mouvements gaspilleurs. Mais pour utiliser les robots correctement, il faut être réfléchi sur les mouvements de leurs bras. Si on applique la même pensée à l'usine... on peut affecter le processus à un haut degré. »

Exemple : Odisho pousse à un regard neuf sur le flux des pièces. « Si on développe un système avec livraisons directes à nos lignes et dans une orientation que nos opérateurs utilisent pour simplement fixer au lieu de manipuler les pièces, nous avons d'énormes opportunités. »

Améliorer la séquence des pièces réduit stocks et assouplit trésorerie, focus récent des investisseurs. Et moins d'espace pour les stocker, réduisant frais généraux. Le chef de la fabrication avion Ray Conner a challengé les ingénieurs à penser « build quality » en concevant les avions pour qu'ils soient produits plus abordablement.

Odisho dit qu'un design feuille blanche pour une usine d'avion 21e siècle tisserait un fil unique du bureau d'étude au chariot de pièces sur le sol d'usine. « Je regarderais le flux matière, les processus, le design de l'avion avec les gens en tête — comment le travail serait effectué. Je concevrais l'avion avec des zones d'automatisation spécifiques en tête. »

Le tampon de plusieurs jours pour stocker les pièces dans les usines aéronautiques pourrait-il atteindre les niveaux auto de 2 heures ? « Finalement, je pense que nous verrons ce jour. »